锅炉安全技术监察规程

第一章  总    则

第1条 为了保障锅炉安全、经济运行，保护人身、财产安全，促进国民经济的发展，根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。

第2条 本规程适用于符合《特种设备安全监察条例》要求的固定式承压蒸汽锅炉、承压热水锅炉、有机热载体锅炉，包括：

(一)锅炉本体及锅炉范围内管道：

 1.电站锅炉，包括锅炉本体以及锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、旁路管道、排污管道以及减温器、冷渣器等；

2.非电站锅炉：

a.有分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉本体以及锅炉给水（油）阀出口和分汽（水、油）缸出口第一条焊缝以内的压力管道(含分汽（水、油）缸)；

b.无分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉本体以及锅炉给水（油）阀出口和锅炉主蒸汽（水、油）出口阀以内的压力管道；

 (二) 锅炉辅助设备及系统。

第3条 锅炉的设计、制造、安装（含调试）、使用、检验、修理和改造应当执行本规程的规定；以余（废）热利用为目的的余（废）热锅炉应当执行本规程的规定；分汽（水、油）缸应当符合本规程集箱的有关规定。

第4条 本规程不适用于如下设备：

(一)设计正常水位时水容积小于30升的承压蒸汽锅炉；

(二)额定出水压力小于或者额定热功率小于的承压热水锅炉；

（三）额定热功率小于的气相有机热载体锅炉或者额定热功率小于的液相有机热载体锅炉；

(四)核能设备和太阳能加热设备。

第5条 锅炉设备分类为：

(一)A级锅炉：额定工作压力（表压，下同）P≥的锅炉，包括：

1.超超临界锅炉: P≥或者额定出口温度≥590℃的锅炉；

2.超临界锅炉: ≤P＜；

3.亚临界锅炉: ≤P＜；

4.超高压锅炉: ≤P＜；

5.高压锅炉:   ≤P＜；

6.次高压锅炉: ≤P＜；

7.中压锅炉:   ≤P＜。

(二)B级锅炉；包括：

1.蒸汽锅炉： ＜P＜；

2.热水锅炉： 额定出水温度≥120℃；

3.有机热载体锅炉：

(1)使用气相有机热载体的锅炉；

(2)液相有机热载体锅炉:额定热功率＞；

(三)C级锅炉：

1.蒸汽锅炉: P≤并且设计正常水位时水容积＞50L；

2.热水锅炉: 额定出水温度＜120℃；

3.液相有机热载体锅炉: 额定热功率≤。

(四)D级锅炉：

1.蒸汽锅炉： P≤并且设计正常水位时水容积≤50L；

2.汽水两用锅炉（注1）:P≤并且额定蒸发量≤h的锅炉；

3.仅用自来水加压的热水锅炉，并且额定出水温度≤95℃。

注1：其他汽水两用锅炉按照出口蒸汽参数和额定蒸发量分属以上各级锅炉。

第6条 国家质检总局和各地质量技术监督部门负责锅炉安全监察工作，监督本规程的执行。

第7条 本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的要求如果低于本规程的规定，应当以本规程为准。锅炉及其系统还应当满足有关法律、法规、技术规范及标准对节能方面的要求。

第8条 境外制造在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求，如果与本规程要求不一致，应当事先征得国家质量技术检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全监察局（以下简称特种设备局）同意；境内制造在境外使用的锅炉按照合同双方约定的技术和管理要求执行。

第9条 境内锅炉制造单位（含外商投资企业）全套引进国外技术、按照国外标准制造并且在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求。如果与本规程要求不一致，锅炉制造单位应当进行必要的对比和试验，经过国家质检总局特种设备安全技术委员会组织专家论证通过后，报特种设备局核准。

第10条 有关单位若采用新结构、新工艺、新材料、新技术等，以及出现其他重大疑难问题，与本规程不符时，应当将有关的技术资料和方案以及所做试验的条件和数据提交国家质检总局特种设备安全技术委员会，由该技术委员会组织技术评审后，报特种设备局核准，才能进行试制、试用。

第11条 热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁锅炉和D级锅炉在本规程第十、十一、十二、十三章分别做出了特别规定，如果与其他章节条款不一致时，以上述章节条款为准。

第二章  材  料

第12条 锅炉用材料指锅炉所使用的受压元件材料、主要承载构件材料以及焊接材料，包括锅炉用钢、铸铁、镍基合金及有色金属。

第13条 锅炉用材料应当符合有关国家标准和行业标准的要求。材料制造单位应当保证材料质量，并且提供质量证明书。材料和焊缝金属在使用条件下应当具有足够的强度、塑性和韧性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。

第14条 锅炉受压元件和与受压元件焊接的承载构件钢材应当是镇静钢，其室温夏比冲击吸收功A_kV不低于27J；钢板的室温断后伸长率A应当不小于18%。其它材料应当符合相应材料规范的要求。

第15条 锅炉用钢板、钢管、锻件、铸钢件、铸铁件、紧固件、拉撑件和焊接材料应当按照以下规定进行选用，各类管件（三通、弯头、变径接头等）的材料应当按照表2、表3选取。

(一)钢板

锅炉用钢板材料见表1。

表1  锅炉用钢板材料

注：制造不受辐射热的锅筒（锅壳）、集箱端盖时，工作压力不受限制。

(二)钢管

1.锅炉用钢管材料见表2。

表2  锅炉用钢管材料

注：不适用于有机热载体锅炉。

 (三)锻件

锅炉用锻件材料见表3。

表3  锅炉用锻件

注：(1)不与火焰接触锻件，工作压力不限。

(2)除各种形式的法兰以外，同时满足以下要求的空心圆筒形管件可以用表中相应钢号轧制或者锻制圆钢加工而成：

①加工后的管件经过无损检测合格；

②管件纵轴线与圆钢的轴线平行；

③最终的热处理状态符合管件标准的相应规定。

(3)工作压力不超过的板式平焊钢制管法兰可以用锅炉用钢板制造。

(四)铸钢件

锅炉用铸钢件见表4。

表4  锅炉用铸钢件

(五)铸铁件

锅炉用铸铁件见表5。

表5  锅炉用铸铁件

注：(1)不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯管。

(2)额定蒸汽压力小于或者等于的锅炉及蒸汽温度小于或者等于300℃的过热器，其放水阀和排污阀的阀壳可以用上表中的可锻铸铁或者球墨铸铁制造。

(3)额定蒸汽压力小于或者等于的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT200的灰铸铁，额定蒸汽压力小于或者等于的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT150的灰铸铁。

(4)用于承压部位的铸铁件不准补焊。

(六)紧固件

紧固件材料见表6。

表6  紧固件材料

注：螺母材料的硬度应当低于螺柱（栓）材料的硬度。

(七)拉撑件

锅炉拉撑件和吊杆应当符合GB715《标准件用碳素钢热轧圆钢》、GB/T 699《优质碳素结构钢技术条件》和GB/T3077《合金结构钢》的要求。板拉撑件应当是锅炉用钢。

(八)焊接材料

应当选用符合相应标准规范的焊接材料进行焊接工艺评定，根据工艺评定确定产品使用的焊接材料。

第16条 锅炉的代用材料应当符合本规程材料的规定,材料代用应当满足强度、结构和工艺的要求，采用化学成分、力学性能和金相组织相近的材料，并且应当经过材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。

第17条 材料制造单位研制新材料时，应当按照本规程第10条进行技术评审。评审至少应当包括下列内容：

(一)化学成分

应当提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。

(二)力学性能和组织稳定性

应当提供在使用温度范围内(至超过最高允许工作温度50℃)温度间隔50℃的抗拉强度Rm、下屈服强度ReL或者规定非比例延伸强度，并且提供断后伸长率A、断面收缩率Z、时效冲击功、室温夏比冲击吸收功Akv、脆性转变温度FATT（50％脆性断口）及推荐的金相组织。

对于工作温度高于350℃的碳素钢以及工作温度高于400℃的其他合金钢，应当提供持久强度、抗蠕变性能、长期时效稳定性数据及抗低周疲劳数据。对于奥氏体钢，还应当提供抗晶间腐蚀数据。

(三)抗氧化性

对于使用温度高于500℃的锅炉钢材，应当提供在使用温度下(包括超过最高允许工作温度20℃)的抗氧化数据。

(四)物理性能

应当提供在相应温度下的弹性模量(E)、平均线膨胀系数(α)和导热系数(λ)等。

(五)焊接性能

应当提供钢材的焊接性能及焊接接头力学性能数据。

(六)材料的冷、热加工性能

应当提供相应的技术资料，例如冲压、卷制、弯曲、热处理等资料。

(七)材料制造工艺

应当提供相应的技术资料，例如冶炼、铸造或者锻轧、热处理、工艺稳定性等资料。

第18条 锅炉受压元件采用国外钢号的材料，应当符合以下要求:

(一)钢号应当是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成分、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并且列入钢材标准的钢号或者成熟的锅炉用钢钢号；

(二)应当按照订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收；

(三)首次使用前，应当进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用；

(四)锅炉强度计算应当采用该材料的技术标准或者技术条件所规定的性能数据进行。

(五)用钢板焊制的钢管，应当满足相应标准的规定。

第19条 材料制造单位生产国外牌号的材料时，应当按照该材料国外标准的规定进行生产和验收，并且对照国内锅炉材料标准，如果缺少检验项目，应当补做所缺项目的检验，合格后才能使用，批量生产前应当按照本规程第9条进行产品符合性技术评审。

第20条 材料制造单位应当按照相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证明书原件，并且在材料的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或者其他标志。材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料制造单位质量检验章。

锅炉用材料不是由材料制造单位直接提供时，供货单位应当提供材料质量证明书原件或者材料质量证明书复印件并且加盖供货单位公章和经办人签章。

第21条 锅炉制造、安装、修理、改造单位应当对锅炉用材料按照相关标准进行入厂验收，合格后才能使用。具有下列情形之一的材料可以免理化复验：

(一)用于B级及以下锅炉的碳素钢钢板、碳素钢钢管以及碳素钢焊材：实物标识清晰、齐全，具有满足本规程第20条要求的质量证明书，并且质量证明书与实物相符。

(二)锅炉制造单位验收人员按照采购技术要求在材料制造单位进行验收，并且在理化检验报告上进行见证签字确认的材料。

第22条 锅炉制造、安装、修理、改造单位应当建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的材料应当有标记，切割下料前，应当作标记移植，并且便于识别。

第23条 焊接材料使用单位应当建立焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。

第三章  设  计

第24条 锅炉的设计应当符合安全、可靠和节能的要求。受压元件的强度可以按照GB/T 9222《水管锅炉受压元件强度计算》或GB/T 16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核，也可以用试验或者其它计算方法确定锅炉受压元件强度。电站锅炉的主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、旁路管道等管道强度按照DL/T5054《火力发电厂汽水管道设计技术规定》进行计算。

第25条 锅炉制造单位对锅炉产品设计质量负责。设计文件应当经过国家质检总局核准的设计文件鉴定机构鉴定合格后方可投入生产。锅炉批量生产前应当进行技术（产品）鉴定。

第26条 锅炉结构应当符合下列基本要求：

(一)各部分在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀；

(二)锅炉水循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水循环的可靠性，保证所有受热面都应当得到可靠的冷却。受热面布置时，应当合理地分配介质流量，尽量减小热偏差；

(三)凡属非受热面的元件，如果由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应当予以绝热；

(四)各受压部件应当有足够的强度；

(五)受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和应力集中；

(六)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力；

(七)炉墙应当具有良好的密封性；

(八)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性；

(九)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部；

(十)燃烧方式、炉膛和燃烧设备的结构以及布置应当与所设计的煤种相适应，并且防止炉膛结渣或者结焦。

第27条 对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm。

第28条 对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于6mm；当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于4mm。

第29条 锅壳锅炉的炉胆内径不应当超过1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm，并且不大于22mm；当炉胆内径小于或者等于400mm时，其取用壁厚应当不小于6mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应当小于10mm，并且不大于35mm。

卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过2000mm，如果炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm。

第30条 胀接管子的锅筒（壳）和管板的厚度应当不小于l2mm。外径大于1O2mm的管子不宜采用胀接。

第31条 水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水。锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm。对于内径小于或者等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm。

锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明。

第32条 直读式水位计和水位示控装置开孔位置,除满足本规程第31条要求以外，还应当满足水位安全监控的要求。

第33条 锅炉主要受压元件的主焊缝〔锅筒（锅壳）、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等〕应当采用全焊透的对接接头。锅炉受压元件的焊缝不得采用搭接结构。锅壳锅炉的拉撑件不应当采用拼接。

第34条 下列部位应当采用气体保护焊打底的全焊透结构：

（一） 立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；

（二） 贯流式锅炉上下集箱盖板与翼板的连接焊缝；

（三） 有机热载体锅炉管子的对接焊缝；

（四） 油田注汽（水、油）锅炉管子的对接焊缝。

第35条 额定工作压力不大于的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，烟温不大于600℃处的受压元件的连接可以采用T形接头，但应当符合以下要求：

(一) 采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工；

(二) 连接焊缝全部位于所连接的筒体上；

(三) T形接头连接部位的焊缝厚度不小于管（端）板的壁厚而且其焊缝背部能够封焊的部件均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩弧焊打底，并且保证焊透；

(四) T形接头连接部位的焊缝按照JB/T4730《承压设备无损检测》的有关要求进行超声波检测。

第36条 锅炉的下降管与锅筒、集箱连接时，应当开全焊透型坡口，当下降管的外径小于133mm而且采用插入式结构时可以不开坡口。对于A级锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接应当采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。对于A级高压以上锅炉管接头与锅筒、集箱、管道连接，当管接头直径大于或者等于133mm时应当采用全焊透型坡口，管接头直径小于 133mm时宜采用全焊透型坡口。

第37条 受压元件上管孔的布置应当符合下列规定：

(一) 胀接管孔间的净距离不小于19mm。胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不小于（d为管孔直径），而且不小于 + 12mm。胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应当避免开在环焊缝上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

(二)集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝上及其热影响区；如果不能够避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或者超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。

第38条 锅筒（筒体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。其焊缝中心线间外圆弧长至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm。

第39条 除了球形封头以外，扳边的元件（例如封头、管板、炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离（L），直段距离应当符合表7中的数值。

表7  扳边弯曲起点至焊缝中心线的直段距离

第40条 锅炉受热面管子及管道直段上（异种钢接头除外），对接焊缝中心线间的距离L应当满足下列要求：

(一)外径小于159mm，L≥2倍外径；

(二)外径大于或者等于159mm，L≥300mm。

当锅炉结构难以满足上述要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且L≥50mm。

第41条 受热面管子（盘管及成型管件除外）及管道对接焊缝应当位于管子直段上，其弯曲部位不宜焊接任何元件。受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉上述距离至少为70mm；对于管道上述距离应当不小于100mm。

第42条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接零件。如果不能够避免，则焊接零件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。

第43条 凡能够引起锅筒（锅壳）壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或者集箱壁处应当加装套管。C级及以下蒸汽锅炉，可以不加装给水套管。

第44条 锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁表面，小孔式排污管用做定期排污时应当贴近筒体底部。电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置。

第45条 锅炉应当按照下列情况配置水、汽取样器和反冲洗系统:

(一)A级锅炉应当在省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器，并且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取样点。取样器应当符合GB/T14416《锅炉蒸汽的采样方法》中对取样器的要求。

(二)B、C级锅炉应当配置锅水取样器，对蒸汽质量有要求时，应当设蒸汽取样器；

(三)A级直流锅炉给水泵出口应当设置一排水阀和给水取样点；

（四）A级锅炉过热器一般应当设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入。

第46条 对于A级锅炉，锅筒和集箱上应当装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。

第47条 膜式壁鳍片与管子材料的膨胀系数应当相近，鳍片宽度应当保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

第48条 喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免共振，结构和布置应当便于检修。减温器上至少应当设置１个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对内衬套以及喷水管进行检查。

第49条 对于装有省煤器的锅炉，应当采取装设旁通水路、再循环管或者炉膛出口烟温监测等有效措施，在锅炉启动点火时保护省煤器。 

第50条 对于电站锅炉，宜装设蒸汽旁路或者烟温监测等装置，确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却。

第51条 直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应。

第52条 直流电站锅炉采用外置式汽水分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，汽水分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式汽水分离器启动系统时，各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算。

第53条 直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量。

第54条 直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速。

第55条 装设油燃烧器的锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及灭火装置。燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置。

第56条 B级及以下燃气锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。

第57条 额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或者气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位宜设置防爆门。防爆门的设置应当不致危及人身的安全。

第58条 炉膛结构应当能够承受非正常情况下出现的瞬态压力。在此压力下，炉膛水冷壁管、对流烟道包墙管不应当由于起支撑作用的刚性梁系统弯曲变形过大而导致永久变形。

炉膛设计承压能力应当符合有关规程和技术标准的要求。对于机组容量大于或者等于300MW的锅炉，炉膛设计承压能力应当不小于 , 瞬态最大承压能力为±。装有脱硫、脱硝装置的锅炉、循环流化床锅炉、微正压燃烧锅炉或者增压锅炉，应当采用更高的炉膛设计承压能力。

第59条 集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触。

第60条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁保护装置。

第61条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应当采用内闭式结构。对于B级及其以下锅炉，其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可以采用法兰连接结构；A级锅炉受压元件的手孔盖宜采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应当装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开。

第62条 锅筒内径大于或等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头（管板）上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔。对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求。

锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800～1000mm的锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头（管板）上开设一个头孔。

对于立式锅壳锅炉，锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量应当不少于3个。

第63条 门孔的尺寸规定如下：

(一)锅炉受压元件上，椭圆人孔不应当小于280×380mm，圆形人孔直径不应当小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为18mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应当超过3mm（沿圆周各点上不超过1.5mm），并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片；

(二)锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于220×320mm，颈部或者孔圈高度不应当超过100mm；

(三)锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过65mm；

(四)锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应当超过50mm；

(五)炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于400×450mm，圆形人孔直径一般应当不小于450mm，矩形门孔一般应当不小于300×400mm。

若颈部或者孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应当适当放大。

第64条 支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应当符合GB/T6736《锅炉钢结构设计规程》的要求。

第65条 操作人员立足地点距离地面（或者运转层）高度超过3000mm的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合下列规定： 

(一)扶梯和平台的布置应当保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方； 

 (二)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度应当满足相关规定；

(三)扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；

(四)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为1000～1500mm。

第四章　制    造

第一节  一般要求

第66条 锅炉制造单位应当取得锅炉制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造。锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责。

第67条 锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不得产生有害缺陷；冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因过热而造成材料晶粒粗大或者因成形温度过低而造成材料硬化。

第二节  胀  接

第68条 制造单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。

胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。

需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同钢号的胀接试件。   

第69条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应当进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应当小于lOOmm。

第70条 当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1%～%范围内。胀管率按照公式(1)计算。  

                  (1)      

式中：

 H_n —胀管率，%；

 d₁ —胀完后的管子实测内径，mm；

 t —未胀时的管子实测壁厚，mm；

 d —未胀时的管孔实测直径，mm。     

第71条 当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～%范围内。胀管率可以按照公式(2)计算：

                                                       (2)

式中：

— 外径控制法胀管率，%；

D  — 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm；

d  — 未胀时的管孔实测直径，mm。

第72条 当采用管子壁厚减薄率控制法时：   

(一)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都应当进行扭矩设定，

(二)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在10%~12%范围内，扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于生产。胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(3)计算：

壁厚减薄率=            (3)

(三)为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。

第73条 胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。

对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端应当进行90°扳边。扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.05mm的长度不得超过管子周长的20%。    

第74条 胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。   

第75条 胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。   

第76条 胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。   

第三节  焊  接

第77条 焊接锅炉受压元件的焊工，应当按照相关安全技术规范的要求进行考试，取得特种设备作业人员证书后，才能在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作。

第78条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应当定期进行检定和校验。

第79条 焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录。锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印；对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录。制造单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查。

第80条 锅炉产品焊接前，施焊单位应当对下列焊接接头进行焊接工艺评定： 

(一)受压元件之间的对接焊接接头；

(二)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或者角接接头；

第81条 焊接工艺评定应当符合JB/T4708《承压设备焊接工艺评定》的要求，并且应当满足下列要求：

(一)Ａ级锅炉锅筒的纵向和环向及集箱的纵向焊缝，当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应当从纵缝检查试板上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉力试样二个。试验方法和取样位置可以按照GB/T 2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》。试验结果应当满足材料规定的R_m或者。

(二)焊接接头横向拉伸的试验结果应当满足如下要求：

1.若断裂发生在母材上，最小抗拉强度和屈服强度应当不低于母材规定下限值；

2.若断裂发生在焊缝上，最小抗拉强度和屈服强度应不低于母材规定值的下限值。如果母材抗拉强度规定值下限大于490MPa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低 MPa。

 (三) Ａ级锅炉锅筒、合金钢材料集箱和管道，如果壁厚≥12mm（单面焊焊件厚度≥16mm）应做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验。应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如果有要求，可以开在熔合线或者热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形制品的规定。

三个试样的常温冲击及吸收功平均值应当不低于母材规定值，无母材规定值时，应当不低于27J（试样截面尺寸为10×10mm），并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。 

对马氏体热强钢，冲击吸收功最低平均值为24J，允许其中一个试样冲击吸收功不低于19J。

(四)接头由不同母材组成时，焊缝金属试验值应当按照本条(一)至(三)要求满足较低母材最低规定值。

(五)产品技术条件对接头硬度、金相或者断口评定试验有要求时，试验可以按照各自规定的方法标准和试验要求进行。

第82条 力学性能试验有某项不合格时，应当从原焊制的检查试件中对不合格项目取双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或者将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。

第83条 施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准制订用于评定的焊接工艺指导书（PWPS），经过焊接工艺评定试验合格，有焊接工艺评定记录或者报告（PQR）证实，编制焊接工艺规程（WPS）后才能进行焊接生产。

第84条 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少应当保存5年。

第85条 受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，当环境温度低于0℃时应当有预热措施。气体保护焊时应当避免外界气流干扰。

第86条 焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第87条 A级锅炉受热面管子的对接接头应当采用氩弧焊打底。对于A级高压以上锅炉，管子和管件的对接焊缝以及锅筒和集箱上管接头的组合焊缝，应当采用氩弧焊打底或者其他能够保证焊透的焊接方法。

第88条 锅筒（锅壳）纵、环缝两边的钢板中心线应当对齐。锅筒（锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，一般应当采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。

公称壁厚不同的两元件或者钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过本规程第89条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1:3，必要时，焊缝的宽度可以在斜面内，参见图2。

图2

第89条 锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头 (管板)拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：

(一)纵缝或者封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。

(二)环缝两边钢板的实际边缘偏差值 (包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。

不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削簿的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板。

第90条 锅筒（锅壳）的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差不应当大于名义内径的1%。锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm。

第91条 如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在不合格的缺陷，施焊单位应当找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应当彻底清除。补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应当做焊后热处理。同一位置上的返修不应当超过三次。返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案。

第四节  热处理

第92条 碳素钢受压元件，其公称厚度大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体或者管板的公称厚度大于20mm的T形接头，应当进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照有关标准规定执行。

除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使用条件等因素，选择适当的热处理工艺。

第93条 热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。

第94条 受压元件应当在焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应当在最终热处理之前完成。    

已经过热处理的锅炉受压元件，应当避免直接在其上焊接元件。如果不能够避免，在同时满足下列条件时，焊后可以不再进行热处理：

(一)受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料；

(二)角焊缝的计算厚度不大于10mm；

(三)评定合格的焊接工艺施焊；

(四)应当对角焊缝进行100%表面无损检测。

第95条 热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺，对需要进行现场热处理的情况，应当提出具体现场热处理的工艺要求。

第96条 焊后热处理工艺至少应当满足以下要求：

(一)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1；

(二)焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施。  

补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于壁厚的3倍；或者焊缝两侧的加热宽度应当各不小于壁厚的2倍，加热区以外部分有绝热措施。

第97条 焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。

第五节  焊接检验

第98条 锅炉受压元件的焊接接头质量检验主要包括以下方法：  

(一)外观检验和通球试验；

(二)无损检测；

(三)力学性能试验；

(四)合金钢焊缝及母材化学成分定性检验；

(五)金相检验；

(六)水压试验。

第99条 受压元件焊接接头（包括非受压元件与受压元件焊接的接头）应当进行外观检验，至少应当满足以下要求：

(一)焊缝外形尺寸应当符合设计图样和工艺文件的规定；

(二)焊缝高度应当不低于母材表面，焊缝与母材应当平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

(三)锅筒（锅壳）、炉胆、集箱的纵、环缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

第100条 对接焊接的受热面管子，按照相关标准规定进行通球试验。

第101条 合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应当进行化学成分定性检验。

第六节  无损检测

第102条 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。

第103条 锅炉制造单位的无损检测主要包括射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流（ET）等检测方法。制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法。

第104条 锅炉受压部件无损检测方法和评级标准应当符合JB／T4730《承压设备无损检测》的要求；管子对接接头X射线实时成像，应当符合相关技术规定。

第105条 无损检测的质量要求和焊接接头质量应当满足以下要求：

(一)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级；

(二)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅰ级；

(三)表面检测的焊接接头质量等级不低于Ⅰ级。

(四)额定压力小于或者等于的锅炉，其焊接接头质量等级不低于III级。

第106条 当选用超声衍射时差法（TOFD）时，应当与脉冲回波法（PE）组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。

第107条 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行。有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在最终热处理后进行无损检测；封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在加工成型后进行，如果在加工成型前进行，成型后应当在最小弯曲半径处增加射线检测；电渣焊焊接接头超声检测应当在正火后进行。

第108条 锅炉受压部件焊接接头质量应当满足本规程第105条的规定，其无损检测比例和方法应当满足如下要求：

(一)蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表8要求：

表8  蒸汽锅炉无损检测方法及比例

(二) B级以下热水锅炉可以免于无损检测；B级热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表9要求：

表9    B级热水锅炉无损检测方法及比例

(三) 非承压有机热载体锅炉可免于无损检测；承压有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应当符合表10要求：

表10  承压有机热载体锅炉无损检测方法及比例

(四)受热面管子以及锅炉汽水管道如果采用无直段弯头，对接接头应当不少于50%射线检测。对A级锅炉还应当满足表8的要求。

第109条 超声检测宜采用可自动记录的超声检测仪。

第110条 锅炉受压部件进行局部无损检测时，应当包括纵缝与环缝的相交焊接接头。

第111条 经过部分射线或者超声波检测的焊接接头，在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方向做补充射线或者超声波检测。在抽查或者在缺陷的延长方向补充检测中有不合格缺陷时，该条焊缝应当做抽查数量的双倍数目的补充检测检测。补充检测后，仍有不合格时，该条焊缝应当全部进行无损检测。

受压管道和管子对接接头做无损检测抽查时，发现有不合格的缺陷，应当做抽查数量的双倍数目的补充无损检测。如果补充检测仍不合格，应当对该焊工焊接的全部对接接头做无损检测。

第112条 锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测时，则应当按照各自验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。

第113条 制造单位应当妥善保管无损检测的原始记录、检测部位图、射线底片、光盘或者电子文档等资料，保存期限为七年。

第七节 力学性能试验、金相检验和断口检验

第114条 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作焊接试件：

(一)工厂首次采用新材料制造的前5台锅炉；

(二)用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱；

(三)设计图样要求制作焊接试件的锅炉。

第115条 产品焊接试件的要求如下：

(一)每个锅筒(锅壳)、集箱纵缝应当制作一块焊接试件。

(二)纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)。

(三)产品焊接试件应当由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应当与所代表的产品相同。试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印。

（四）需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理；

(五)检查试样的数量、尺寸应当满足制备检验和复验所需要的力学性能试样。

第116条 试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样。

第117条 试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验应当符合JB/T 4744《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》。

第118条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：

1. 工作压力大于或者等于的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或者等于或者壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝；

2. 工作压力大于或者等于的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。

第119条 金相检验的试样，应当按照下列规定切取：

1. 锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；

2. 锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样；

3. 锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或者等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应当焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。

第120条 金相检验的合格标准为：

1. 没有裂纹、疏松；

2. 没有过烧组织；

3. 没有淬硬性马氏体组织。

第121条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。

第122条 额定蒸汽压力大于或者等于的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。

 断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表11。 

表11 断口检验的合格标准

    凡不符合表11中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。

第八节  水压试验

第123条 锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验。水压试验场地应当有可靠的安全防护设施。水压试验应当在周围气温高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应当有防冻措施。水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般为20～50℃。

合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度。

奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25 mg/L。试验合格后，应当立即将水渍去除干净。

第124条 水压试验时，薄膜应当力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。锅炉水压试验压力及保压时间应当符合下列规定。

(一)整体水压试验保压时间为20分钟，试验压力按照表12的规定执行：

表12  水压试验压力

(二)部件组装后试验

过热器、再热器、省煤器为部件工作压力的倍。保压时间至少5分钟。

(三)零、部件单件试验

锅筒为锅筒工作压力的倍。对接焊接的集箱、受热面管子及其他受压管件为部件工作压力的倍。

保压时间锅筒至少为20分钟；集箱至少为5分钟；受热面管子及其他受压管件为10～20秒。

第125条 敞口集箱和无成排受热面管接头的集箱、启动分离器、管道、储水箱、减温器、分配集箱等部件，其所有焊缝经过100%无损检测合格，以及对接焊接的受热面管及其他受压管件经过氩弧焊打底并且100%无损检测合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可以不单独进行水压试验，同锅炉整体一起进行水压试验。

第126条 锅炉进行水压试验时，水压应当缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应当暂停升压，检查有无漏水或者异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应当在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查。检查期间压力应当保持不变。

第127条 水压试验符合下列情况时为合格； 

(一)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；

(二)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；

(三)铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定出水压力后不滴水珠；

(四)水压试验后，没有发现明显残余变形。

第九节  出厂资料和金属铭牌

第128条 锅炉产品出厂时，应当附有与安全有关的技术资料，其内容至少包括：

(一)锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压部件图）；

(二)受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表；

(三)安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表；

(四)锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；

(五)锅炉安装说明书和使用说明书；

(六)受压元件重大设计更改资料。；

(七)热水锅炉的水流程图及水动力计算书（自然循环的锅壳式锅炉除外）；

(八)有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书。

对于A级锅炉，至少还应当提供以下技术资料：

(一)锅炉热力计算书或者热力计算结果汇总表；

(二)过热器壁温计算书或者计算结果汇总表；

(三)烟风阻力计算书或者计算结果汇总表；

(四)热膨胀系统图。

对于A级高压及以上锅炉，还应当提供以下技术资料：

(一)再热器壁温计算书或者计算结果汇总表；

(二)锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或者计算结果汇总表；

(三)汽水系统图；

(四)各项保护装置整定值。

第129条 锅炉产品出厂时，应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应当载明下列项目：

(一)锅炉型号；

(二)制造单位产品编号；

(三)额定蒸发量（t/h）或者额定热功率（MW）；

(四)额定工作压力（MPa）或者额定出口压力（MPa）；

(五)额定蒸汽温度（℃）或者额定出口/进口水（油）温（℃）；

(六)再热蒸汽额定进、出口温度（℃）及额定进、出口压力（MPa）；

(七)设计热效率；

(八)制造单位名称；

(九)锅炉制造许可证级别和编号；

（十)制造年月。

对散件出厂的锅炉，还应当在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或者端盖上打上钢印，注明该部件的名称（或者图号）、产品编号。

第五章  安装、调试、修理、改造

第130条 锅炉制造单位可以安装本单位制造的整装锅炉，并且可以修理改造本单位制造的锅炉。其他锅炉安装修理改造单位应当取得特种设备安装改造修理许可证，方可从事许可证允许范围内的锅炉安装修理改造工作。

第131条 安置锅炉的建筑物应当满足GB50041《锅炉房设计规范》、GB50016《建筑设计防火规范》以及GB50045《高层民用建筑设计防火规范》的有关规定。

第132条 锅炉安装改造修理施工单位应当在施工前，将拟进行的锅炉安装、改造、重大修理情况告知锅炉所在地安全监督管理部门后，即可施工。

第133条 锅炉安装对于A级锅炉应当符合DL/T 5047《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》及其相关标准的规定；对于B级及以下锅炉应当符合GB 50273《锅炉安装工程施工及验收规范》及相关标准的规定，热水锅炉应当符合GB 50242《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》的有关规定。

第134条 锅炉安装工程中焊接工作除符合本规程第四章的相关规定以外，还应当符合以下要求：

(一)锅炉安装环境温度低于0℃或者其他恶劣天气时，有相应保护措施；

(二)除设计规定的冷拉焊接接头以外，焊件装配时不得强力对正，安装冷拉焊接接头使用的冷拉工具在整个焊接接头焊完并且热处理完毕后方可拆除；

第135条 锅炉安装工程中热处理、无损检测和胀接工作的要求应当符合第四章的有关规定。

第136条 锅炉范围内管道的安装，对于A级锅炉应当符合DL 5031《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》和DL／T 869《火力发电厂焊接技术规程》的有关技术规定；对于B级及以下锅炉应当符合GB 50235《工业金属管道工施工及验收规范》和GB 50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关技术规定。

第137条 安置在多层或高层建筑物内的锅炉，燃料供应管路应当采用无缝钢管，焊接时应当采用氩弧焊打底；用气体作燃料应当有燃气检漏报警装置；

第138条 锅炉安装工程的水压试验要求应当符合本规程第四章的有关规定。

锅炉整体水压试验时试验压力允许的压力降应当符合表13规定：

表13  锅炉整体水压试验时试验压力允许压降

第139条 在电站锅炉整套启动前应当进行锅炉的启动验收工作，启动验收前锅炉制造单位应当提供完整的锅炉出厂技术资料。

第140条 电站锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应当经过调试并且投入运行：

(一)数据采集系统；

(二)炉膛安全监控系统；

(三)有关辅机的子功能组和联锁；

(四)全部远程操作系统。

第141条 电站锅炉启动、调试过程中的操作，应当在调试人员的监护、指导下，由经过培训并且考试合格取得相应操作证书的运行人员担任。首次启动过程中应当缓慢升温升压，同时要监视各部分的膨胀值在设计范围内。

第142条 电站锅炉热力系统应当进行冷态水冲洗和热态水冲洗，并且控制冲洗水的pH值为~。锅炉的冷态水冲洗及热态水冲洗的水质控制应当符合DL/T 889《电力基本建设热力设备化学监督导则》中的各项要求。

第143条 300MW及以上机组电站锅炉要经过168小时整套连续满负荷试运行，各项指标均达到相关标准后即为总体验收合格。300MW以下机组电站锅炉经过72小时整套连续满负荷试运行后，对各项设备做一次全面检查，缺陷处理合格后再次启动，经过24小时整套连续满负荷试运行无缺陷后即为总体验收合格。

第144条 锅炉安装单位对锅炉安装质量负责，应当及时整理锅炉安装技术资料，总体验收合格后30天内将安装调试等有关技术资料完整移交给锅炉使用单位。

第145条 锅炉的重大修理一般包括：

(一)A级锅炉

1.锅筒、外置式汽水分离器、减温器和集中下降管的更换以及主焊缝的补焊；

2.整组受热面50%以上的更换；

3.外径大于273mm管道的管子、弯头、三通的更换、挖补以及纵环焊缝补焊；

4.大板梁焊缝的修理。

(二)B级及以下锅炉

1.锅筒、封头、管板、炉胆、炉胆顶、回燃室、下脚圈、集箱、分汽(水、油)缸等主要受压元件的更换、挖补；

2.受热面管子的更换，数量大于该类受热面管（其分类分为水冷壁、对流管束、过热器、省煤器、烟管等）的10%，且不少于10根；直流、贯流锅炉整组受热面更换。

第146条 锅炉修理技术要求可以参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。锅炉受压部件、元件更换应当不低于原设计要求。

第147条 在用锅炉修理时，严禁在有压力或者锅水温度较高的情况下修理受压元件。

第148条 在锅筒（壳）挖补和补焊之前，修理单位应当进行焊接工艺评定，工艺试件应当由修理单位焊制。锅炉受压元件采用挖补修理时，补板应当是规则的形状。若采用方形补板时，四个角应当为半径不小于100mm的圆角（若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可以除外）。

第149条 B级及以下锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生的局部损伤需要进行修理时，应当采用挖补方法。锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。

第150条 受压元件更换、挖补后应当进行外观检查、无损检测（其中挖补应当进行100﹪无损检测）和水压试验。其合格标准应当符合本规程第四章有关规定。

第151条 采用堆焊修理，堆焊后应当进行表面无损检测。对于电站锅炉，还应当满足DL/T 734《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》的有关去除缺陷、焊接及热处理和质量检验的相关要求。

第152条 修理经过热处理的锅炉受压元件时，焊接后应当参照原热处理工艺进行焊后热处理。

第153条 修理完工后，锅炉的使用单位应当将图样、修理工艺、修理质量证明文件等技术资料存入锅炉技术档案。

第154条 锅炉改造一般是指因改变锅炉燃烧方式、循环方式、提高锅炉额定蒸发量（或者额定热功率）、蒸汽锅炉改为热水锅炉等原因而导致锅炉结构发生变化的改造。

第155条 锅炉改造的设计应当由有相应资质的锅炉制造单位进行。严禁将热水锅炉改为蒸汽锅炉和锅炉改造后提高其额定工作压力、额定工作温度。

第156条 锅炉改造施工技术要求可以参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。

改造设计及施工方案应当包括必要的计算资料，改造应当有设计图样和施工技术方案。由于结构和运行参数的改变，安全附件和水处理措施应当与新参数相适应。

蒸汽锅炉改为热水锅炉或者热水锅炉受压元件的改造应当有图样、水流程图、水动力计算书和强度计算书等计算资料，与锅炉配套的原安全附件、定压装置、循环水泵和补水泵、水处理设施等也应当进行技术校核，并且应当有技术资料。

第157条 锅炉改造竣工后，锅炉改造单位应当将锅炉改造的图样、改造工艺、施工质量检验证明文件等技术资料交付使用单位存入锅炉技术档案。

第六章  安全附件和仪表

第一节  安全阀、安全泄放阀

第158条 安全阀制造许可、产品型式试验及铭牌等技术要求按照TSG ZF001《安全阀安全技术监察规程》。

第159条 每台锅炉至少应当装设两个安全阀（包括过热器安全阀但不包括省煤器安全阀和再热器安全阀）。符合下列规定之一的，可以只装一个安全阀：

(一)额定蒸发量小于或等于h的锅炉；

(二)额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。

可分式省煤器出口处、再热器出口处，及直流锅炉的外置式启动分离器上，都应当装设安全阀。

直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中任两级间的连接管道上如果装有截止阀时，截止阀前应当装设安全阀。

多压力等级余热锅炉，每一压力等级的锅筒和过热蒸汽系统应当分别装设至少一个安全阀。

第160条 蒸汽锅炉的安全阀应当采用全启式弹簧安全阀、杠杆式安全阀或者控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和电磁式等），选用的安全阀应当符合TSG ZF001《安全阀安全技术监察规程》和有关技术标准的规定。

对于额定蒸汽压力小于或等于的锅炉可以采用静重式安全阀或者水封式安全装置，水封式安全装置的水封管内径应当根据锅炉的额定蒸发量和额定工作压力确定，但最小不得小于25mm，并且不得装设阀门，同时应当有防冻措施。

第161条 蒸汽锅炉锅筒（壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量应当大于额定蒸发量，对于电站锅炉应当大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒（壳）和过热器上所有的安全阀开启后，锅筒（壳）内的蒸汽压力不得超过设计时的计算压力的倍。

再热器安全阀的排放总量应当大于锅炉再热器最大设计蒸汽流量。

第162条 装有容量为100﹪快速旁路的直流锅炉，其高压旁路使用组合一体的安全旁路三用阀(减温、减压、安全)时，可以只在再热器设安全阀，安全旁路三用保护控制应当可靠。再热器安全阀的排放量为全部三用阀的流量和其喷水量之和。

第163条 锅炉安全阀的流道直径应当大于或者等于20mm，排放量应当按照下列方法之一进行计算：

(一)按照安全阀制造单位提供的额定排放量；

(二)按照公式(4)；

E=0.235A+1)K                      (4)

式中：

E—安全阀的理论排放量，kg/h；

P—安全阀入口处的蒸汽压力（表压），MPa；

A—安全阀的流道面积，mm²；可用计算，

d—安全阀的流道直径，mm；

K——安全阀入口处蒸汽比容修正系数，按照公式(5)计算：

                                  K=Kp·Kg                               (5)

式中：

K_p—压力修正系数；

K_g—过热修正系数；

K、K_p、K_g按照表14选用和计算。

表14  安全阀入口处各修正系数

注8：亦可以用代替。

表中：

V_g—过热蒸汽比容，m³/kg；

V_b—饱和蒸汽比容，m³/kg；

T_g—过热度，℃

(三)按照GB/T 12241《安全阀一般要求》或者JB/T9624《电站安全阀技术条件》中的公式进行计算。

第164条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应当保证过热器和再热器有足够的冷却。直流蒸汽锅炉外置式启动分离器的安全阀排放量应当大于直流蒸汽锅炉启动时的产汽量。可分式省煤器安全阀的流道直径由锅炉制造单位确定。

第165条 安全阀整定压力应当按照下述原则确定:

1. 蒸汽锅炉安全阀整定压力应当按照表15的规定进行调整和校验。锅炉上应当有一个安全阀按照表中较低的整定压力进行调整。对有过热器的锅炉，过热器上的安全阀应当按照较低的整定压力调整，以保证过热器上的安全阀先开启；

表15蒸汽锅炉安全阀整定压力

注：表中的工作压力，系指安全阀装置地点的工作压力，对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力。

2.直流蒸汽锅炉过热器系统安全阀最高整定压力不得高于倍安装位置过热器设计计算压力,过热器出口动力驱动泄压阀整定压力为过热器出口设计计算压力。

3.可分式省煤器、再热器、直流蒸汽锅炉外置式启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的倍。

第166条 直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中任两级间的连接管道上装有截止阀时，装于截止阀前的安全阀整定压力应当按照过热蒸汽系统出口安全阀最高整定压力进行整定。

第167条 安全阀的启闭压差一般应当为整定压力的4％~7％，最大不超过10％。当整定压力小于 MPa时，最大启闭压差为 MPa。

第168条 新安装的锅炉或者安全阀检修、更换后，都应当按照上述有关规定校验其整定压力、回座压力和密封性。

安全阀经过校验后，应当加锁或者铅封。校验的安全阀在搬运或者安装过程中，严禁摔、砸、碰撞。控制式安全阀应当分别进行控制回路可靠性试验和开启性能检验。

第169条 安全阀应当铅直安装，并且应当安装在锅筒（壳）、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒（壳）之间或者安全阀和集箱之间，不得装有取用蒸汽或者热水的管路和阀门。

第170条 几个安全阀如果共同装在一个与锅筒（壳）直接相连的短管上，短管的流通截面积应当不小于所有安全阀的流通截面积之和。

第171条 采用螺纹连接的弹簧安全阀时，其规格应当符合JB 2202《弹簧式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应当与带有螺纹的短管相连接，而短管与锅筒（壳）或者集箱筒体的连接应当采用焊接结构。

第172条 安全阀上应当有以下装置：

(一)静重式安全阀有防重片飞脱的装置。

(二)弹簧式安全阀有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。

(三)杠杆式安全阀有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。

(四)控制式安全阀应当有可靠的动力源和电源：

1.脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应当保持全开并且加铅封；

2.用压缩空气控制的安全阀应当有可靠的气源和电源；

3.液压控制式安全阀应当有可靠的液压传送系统和电源；

4.电磁控制式安全阀应当有可靠的电源。

第173条 蒸汽锅炉安全阀应当设有排汽管，排汽管应当直通安全地点，并且有足够的流通截面积，保证排汽畅通，同时排汽管应当予以固定,不得有任何来自排汽管的外力施加到安全阀上。两个独立的安全阀的排汽管不应当相连。

如果排汽管露天布置而影响安全阀正常动作时，应当加装防护罩，防护罩的安装不应当妨碍安全阀的正常动作和维修。

安全阀排汽管上如果装有消音器，其结构应当有足够的流通截面积和可靠的疏水装置。安全阀排汽管底部应当装有接到安全地点的疏水管，在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。

热水锅炉和可分式省煤器的安全阀应当装设排水管（如果采用杠杆安全阀应当增加阀芯两侧的排水装置），排水管应当直通安全地点，并且有足够的排放流通面积，保证排放畅通。在排水管上不允许装设阀门，并且应当有防冻措施。

第174条 在用锅炉的安全阀每年至少校验一次。校验一般在锅炉运行状态下进行，如果现场校验有困难时或者对安全阀进行修理后，可以在安全阀校验台上进行。

安全阀校验后，应当加锁或者铅封。其整定压力、回座压力、密封性（在安全阀校验台上进行时，只有整定压力和密封性）等检验结果应当记入锅炉技术档案。

第175条 锅炉运行中安全阀严禁随意解列和加重物、移动重锤、将阀芯卡死等手段任意提高安全阀的整定压力或者使安全阀失效。

锅炉运行中安全阀应当定期进行手动排放试验。

电站锅炉安全阀的试验间隔不大于1个小修间隔。对控制式安全阀，使用单位应当定期对控制系统进行试验。

第二节  压力测量装置

第176条 锅炉的下列部位应当装设压力测量装置：

(一) 蒸汽锅炉锅筒（壳）的蒸汽空间；

(二) 给水调节阀前；

(三) 可分式省煤器出口；

(四) 过热器出口和主汽阀之间；

(五) 再热器出、入口；

(六) 直流蒸汽锅炉的启动分离器上；

(七) 直流蒸汽锅炉省煤器入口、储水箱和循环泵出口；

(八) 直流蒸汽锅炉蒸发受热面出口截止阀前（如果装有截止阀）

(九) 热水锅炉的锅筒（壳）上；

(十) 热水锅炉的进水阀出口和出水阀入口；

(十一) 循环水泵的出、入口;

(十二) 燃油锅炉、燃煤锅炉的点火油系统的油泵进口（回油）及出口；

(十三) 燃气锅炉、燃煤锅炉的点火气系统的气源入口及燃气阀组稳压阀（调压阀）后；

(十四) 电站锅炉炉膛上部。

第177条 选用的压力表应当符合下列规定：

(一)压力表精确度不应当低于级，对于A级锅炉，压力表的精确度不应当低于级；

(二)压力表应当根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应当为工作压力的~倍，最好选用2倍；

(三)压力表表盘大小应当保证锅炉操作人员能够清楚地看到压力指示值，表盘直径不应当小于100mm。

第178条 选用的压力表应当符合有关技术标准的要求，其校验和维护应当符合国家计量部门的规定。压力表装用前应当进行校验并且注明下次的校验日期，并且在刻度盘上划红线指示出工作压力，压力表校验后应当封印。

第179条 压力表装设应当符合下列要求：

(一)应当装设在便于观察和吹洗的位置，并且应当防止受到高温、冰冻和震动的影响；

(二)锅炉蒸汽空间设置的压力表应当有存水弯管或者其他冷却蒸汽的措施，热水锅炉用的压力表也应当有缓冲弯管,弯管内径不应当小于10mm；             

(三)压力表与弯管之间应当装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。

第180条 压力表有下列情况之一时，应当停止使用：

(一)有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差；

(二)表面玻璃破碎或者表盘刻度模糊不清；

(三)封印损坏或者超过校验期；

(四)表内泄漏或者指针跳动；

(五)其他影响压力表准确指示的缺陷。

第三节  水位测量装置

第181条 每台蒸汽锅炉锅筒(壳)至少应当装设两个彼此独立的直读式水位表，但符合下列条件之一的锅炉可以只装一个直读式水位表：

(一)额定蒸发量小于或等于h的锅炉；

(二)额定蒸发量小于或等于2t/h且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉；

(三)装有两套各自独立的远程水位测量装置的锅炉；

(四)电加热锅炉。

第182条 多压力等级余热锅炉每个压力等级的锅筒应当装设两个彼此独立的水位表。

第183条 直流蒸汽锅炉启动系统中储水箱和汽水分离器应当至少各装设1台差压式远程水位测量装置。

第184条 水位表应当装在便于观察的地方，水位表距离操作地面高于6000mm时，应当加装远程水位测量装置或者水位电视监视系统。

第185条 用单个或者多个远程水位测量装置监视锅炉水位时，其信号应当各自独立取出。在锅炉控制室内应当有两个可靠的远程水位测量装置，同时运行中应当保证有一个直读式水位表正常工作。

第186条 水位表应当有下列标志和防护装置：

(一)水位表应当有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应当比最高火界至少高50mm且应当比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可见边缘应当比最高安全水位至少高25mm；

    (二)玻璃管式水位表应当有防护装置（例如保护罩、快开阀、自动闭锁珠等），但不得妨碍观察真实水位；

(三)水位表应当有放水阀门和接到安全地点的放水管。

第187条 水位表的结构和装置应当符合下列要求：

(一)锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板（管）、云母片；

(二)用两个及两个以上玻璃板或云母片组成的一组水位表，能够连续指示水位；

(三)水位表或者水表柱和锅筒（壳）之间的汽水连接管内径不得小于18mm，连接管长度大于500mm或者有弯曲时，内径应当适当放大，以保证水位表灵敏准确；

(四)连接管应当尽可能地短。如果连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水能够流向水位表，水连管中的水能够自行流向锅筒（壳），以防止形成假水位；

(五)阀门的流道直径及玻璃管的内径都不得小于8mm。

第188条 亚临界锅炉水位表安装时应当对由于水位表与锅筒内液体密度差引起的测量误差进行修正。

第189条 水位表（或者水表柱）和锅筒（壳）之间的汽水连接管上应当装有阀门，锅炉运行时，阀门应当处于全开位置。对于额定蒸发量小于／h的锅炉，水位表与锅筒（壳）之间的汽水连管上可以不装设阀门。

第四节  温度测量装置

第190条 在锅炉相应部位应当装设温度测点以测量如下温度：

(一)蒸汽锅炉的给水温度(常温给水除外)；

(二)铸铁省煤器和电站锅炉省煤器出口水温；

(三)再热器进、出口的汽温；

(四)过热器出口和多级过热器的每级出口的汽温；

(五)减温器前、后的汽温；

(六)油燃烧器的燃油（轻油除外）入口油温；

(七)空气预热器出口的空气温度；

(八)锅炉空气预热器进口的烟温；

(九)排烟温度；

(十)额定蒸汽压力大于或者等于的锅炉的锅筒上、下壁温，过热器、再热器的蛇形管的金属壁温；

(十一)有再热器的锅炉炉膛出口应当装设烟温探针；

(十二)热水锅炉进口、出口水温；

(十三)直流蒸汽锅炉上下炉膛水冷壁出口金属壁温，启动系统储水箱壁温。

第191条 在蒸汽锅炉过热器出口、再热器出口和额定热功率大于或者等于7MW的热水锅炉出口应当装设可记录式的温度测量仪表。

第192条 有表盘的温度测量仪表的量程应当为工作温度~2倍。

第五节  排污和放水装置

第193条 蒸汽锅炉锅筒（壳）、立式锅炉的下脚圈和水冷系统的最低处都应当装设排污阀、每组水冷壁下集箱都应当能够独立排污；过热器系统、再热器系统、省煤器系统的最低集箱（或者管道）处应当装放水阀。有过热器的蒸汽锅炉锅筒应当装设连续排污装置。

B级及以下锅炉排污阀应当采用快开式阀门。排污阀的公称通径为20mm~65mm，卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40mm。

第194条 额定蒸发量大于1t/h的蒸汽锅炉和B级热水锅炉，排污管上应当安装两个串联的阀门，其中至少有一个是排污阀，且安装在靠近排污出口一侧。

每台锅炉应当装设单独的排污管，排污管应当尽量减少弯头，保证排污畅通并且接到安全地点或者排污膨胀箱（扩容器）。如果采用有压力的排污膨胀箱时，排污膨胀箱上应当安装安全阀。多台锅炉合用一根排放总管时，不应当有两台以上的锅炉同时排污。     

第195条 锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接。

第六节  保护装置

第196条 额定蒸发量大于或者等于h的锅炉，应当装设高、低水位报警（高、低水位报警信号应当能够区分），额定蒸发量大于或者等于2t/h的锅炉,还应当装设低水位联锁保护装置。低水位联锁保护装置最迟应当在最低安全水位时动作。

第197条 额定蒸发量大于或者等于6t/h的锅炉，应当装设蒸汽超压报警和联锁保护装置。超压联锁保护装置动作整定值应当低于安全阀较低整定压力值。安置在多层或高层建筑物内的锅炉，每台锅炉应当配备可靠的超压（温）联锁保护装置和低水位联锁保护装置。

第198条 锅炉的过热器和再热器，应当根据机组运行方式、自控条件和过热器、再热器设计结构，采取相应的保护措施，防止金属壁超温。再热器出口汽温达到最高允许值时，应当设自动投入的事故喷水。

第199条 控制循环蒸汽锅炉应当有下列保护和联锁装置：

(一)锅水循环泵进出口差压保护；

(二)循环泵电动机内部水温超温保护；

(三)锅水循环泵出口阀与泵的联锁装置。

第200条 A级直流锅炉应当有下列保护装置：

(一)在任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；

(二)锅炉进入纯直流状态运行后，工质流程中间点温度超过规定值时的报警装置；

(三)给水的断水时间超过规定时间时，自动切断锅炉燃料供应当的装置；

(四)亚临界及以上直流锅炉上下炉膛水冷壁金属温度超过规定值的报警装置。

第201条 循环流化床锅炉流化风量低于最小流化风量时，应当切断燃料供给。

第202条 室燃锅炉应当装设有下列功能的联锁装置：

(一)全部引风机跳闸时，自动切断全部送风和燃料供应当；

(二)全部送风机跳闸时，自动切断全部燃料供应当；

(三)直吹式制粉系统一次风机全部跳闸时，自动切断全部燃料供应当；

(四)燃油及其雾化工质的压力、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或者燃气供应当；

(五)A级锅炉熄火保护装置动作时，应当自动切断燃料供给并且进行充分的炉膛吹扫；

(六)热水锅炉压力降低到会发生汽化或者水温升高超过了规定值时，自动切断燃料供应当；

(七)热水锅炉循环水泵突然停止运转，备用泵无法正常启动时，自动切断燃料供应当；

第203条 室燃锅炉应当装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置。

在点火程序控制中，点火前的总通风量应当不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积。通风时间，对于锅壳锅炉、贯流锅炉和非发电用直流锅炉至少持续20秒钟，对于水管锅炉至少持续60秒钟，对于电站锅炉一般应当持续3分钟以上。

单位时间通风量一般应当保持额定负荷下的总燃烧空气量。对于电站锅炉，一般应当保持额定负荷下的25%~40%的总燃烧空气量。

第204条 A级高压及以上锅炉，应当有炉膛高低压力联锁保护装置。

第205条 用油或者气体作燃料的锅炉，在每个燃烧器燃料进口管道上都应当装设可靠的安全切断阀以切断燃料供应当，其中对燃气燃烧器以及额定燃油量大于100kg/h的压力雾化燃油燃烧器，应当配备两个串联的安全切断阀或者元件，并且其关闭时间应当符合以下要求：

(一)对燃油燃烧器安全切断阀，一个应当在1秒内关闭，另一个安全切断阀可以用燃料量调节元件代替，其关闭时间不应当超过5秒；

(二)对燃气燃烧器安全切断阀，阀通径小于或者等于100mm的，在不超过1秒的时间内安全关闭，通径大于100mm的，在不超过3秒的时间内关闭；

（三）对配备多个油（气）燃烧器的电站锅炉，每个油（气）燃烧器前和炉前母管上的安全切断阀也应当满足上述（一）、（二）要求。

第206条 用油、气体和煤粉作燃料的锅炉允许的安全时间见表16、表17和表18。

表16  燃油燃烧器安全时间要求

注10：若燃料油在50℃时的运动粘度大于20mm²/s，此值可以增至3s。

表17  燃气燃烧器安全时间要求

表18  燃煤粉燃烧器安全时间要求

注11：燃烧器启动时，从燃料进入炉膛点火失败到燃料快速切断装置开始动作的时间称为点火安全时间，运行时从火焰熄灭到快速切断装置开始动作的时间称为熄火安全时间。

第207条 用油或者气体作燃料的锅炉，应当严格限制燃烧器点火时的启动热功率。

(一)燃油锅炉

1.单台额定燃油量小于或者等于100kg/h的燃油燃烧器可以在全热功率下直接点火；

2.单台额定燃油量大于100kg/h的燃油燃烧器，不可以在全热功率下直接点火，其最大允许启动热功率Q_Smax见表19。

(二)燃气锅炉

1.单台额定输出热功率小于或者等于120kW的燃气燃烧器可以在全热功率下直接点火；

2.单台额定输出热功率大于120kW的燃气燃烧器，点火热功率不应当大于120kW或者不大于额定输出热功率的20％。

表19  燃油燃烧器最大允许启动热功率Q_Smax要求

第208条 由于事故引起主燃料系统跳闸，灭火后未能及时进行炉膛吹扫的应当尽快实施补充吹扫。禁止向已经熄火停炉的电站锅炉炉膛内排放煤粉。电站锅炉灭火后重新点火前，应当进行充分的吹扫。

第209条 锅炉运行中联锁保护装置不得随意退出运行。联锁保护装置的备用电源或者气源应当可靠，应当定期进行备用电源或者气源自投试验，并且做好记录，备用电源或者气源亦不得随意退出备用。

第210条 电加热锅炉的电器元件应当有可靠的电气绝缘性能和足够的电气耐压强度。

第七章  辅助设备及系统

第211条 锅炉的辅助设备及系统的配置应当和锅炉的型号规格相匹配，满足锅炉安全、经济运行的要求，并且具有良好的环保特性。

第212条 锅炉的燃烧系统应当根据锅炉设计燃料选择适当的锅炉燃烧方式、炉膛型式、燃烧设备和燃料制备系统。

第213条 燃油（气）锅炉燃烧器应当符合TSG ZB001《燃油（气）燃烧器安全技术规则》的要求，按照TSG ZB002《燃油（气）燃烧器型式试验规则》的要求进行型式试验，取得型式试验合格证书并且逐台加施型式试验合格标志后，方能投入使用。      

第214条 燃油燃烧器供油母管上以及燃气燃烧器所有自动控制阀前，应当在安全并且便于操作的地方设有一只手动快速切断阀。

第215条 A级燃气锅炉和使用燃气点火的锅炉，其炉前燃气系统在燃气供气主管路及进燃烧器前的各分支管路上，都应当设置具有联锁和放散功能的阀组。    

第216条 对于燃用高炉煤气、焦炉煤气等有害气体的锅炉，燃气系统要安装一氧化碳等气体在线监测装置。燃气系统的设计应当符合国家和行业安全的有关规定。

第217条 煤粉锅炉应当采用性能可靠、节能高效的点火装置。点火装置应当具有与煤种相适应的点火能量。  

第218条 煤粉管道中风粉混合物的实际流速在锅炉任何负荷下均不应低于煤粉在管道中沉积的最小流速。

第219条 制粉系统同一台磨煤机出口各煤粉管道间应当具有良好的风粉分配特性。各燃烧器（或者送粉管）之间的偏差（最大与最小值之差）不宜大于下列要求：

(一)风量偏差5%；

(二)直吹式制粉系统的粉量偏差10%，贮仓式制粉系统的粉量偏差5%。

第220条 煤粉锅炉制粉系统应当严格执行DL/T 5203《火力发电厂煤和制粉系统防爆设计技术规程》等规程、标准中防止制粉系统爆炸的有关规定。     

第221条 循环流化床锅炉的炉前进料口处应当有严格密封措施。循环流化床锅炉启动时宜选用适当的床料，防止床料中Na₂O、K₂O及碳含量过高引起结焦。

第222条 具有外置换热器的循环流化床锅炉应当配置紧急补给水系统。

第223条 锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应当有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应当有开度指示。阀门、挡板的操作机构均应当装设在便于操作的地点。

第224条 几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应当装设有可靠限位装置的烟道挡板。

第225条 锅炉的给水系统应当保证对锅炉可靠地供水。给水系统的布置、给水设备的容量和台数按照设计规范确定，给水泵出口应当设置止回阀。    

第226条 主汽阀应当装在靠近锅筒（壳）或者过热器集箱的出口处。单元机组的电站锅炉，可以不设主汽阀。立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方。锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上，应当装设两个切断阀，切断阀之间应当装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18mm。    

第227条 A级高压及以上锅炉未设置有可回收蒸汽的旁路系统时，应当装设远程控制向空排汽阀或者动力驱动泄压阀。

第228条 给水切断阀应当装在锅筒（壳）（或者省煤器入口集箱）和给水止回阀之间。不可分式省煤器入口的给水管上应当装设给水切断阀和给水止回阀。可分式省煤器的入口处和通向锅筒（壳）的给水管上都应当分别装设给水切断阀和给水止回阀。    

第229条 额定蒸发量大于4t/h的蒸汽锅炉应当装设自动给水调节装置，并且在锅炉操作人员便于操作的地点装设手动控制给水的装置。    

第230条 在锅筒（壳）、过热器、再热器和省煤器等可能聚集空气的地方都应当装设排气阀。    

第231条 工作压力不同的锅炉应当分别有独立的蒸汽管道和给水管道。如果采用同一根蒸汽母管时，较高压力的蒸汽管道上应当有自动减压装置，以及防止低压侧超压的安全装置（止回阀）。给水压力差不超过其中最高工作压力的20%时，可以由总给水系统向锅炉给水。    

第232条 多台锅炉并联运行时，在每台锅炉的主汽阀前应当设置信号管及相应的手动截止阀。

第233条 锅炉水处理系统应当根据锅炉类型、参数、水汽质量要求进行设计，满足锅炉供水和水质调节的需要，工业锅炉水处理设计应当符合GB/T 50109《工业用水软化除盐设计规范》，电站锅炉水处理设计应当符合DL/T 5068《火力发电厂化学设计技术规程》相关规定。

第234条 A级高压以上锅炉应当根据锅炉类型、参数和化学监督的要求配备在线化学仪表，连续监控水汽质量。

第235条 水处理设备制造质量应当符合国家和行业标准中的相关规定。水处理设备应当按照有关技术要求进行调试，出水质量及设备出力应当符合设计要求。

第八章  使用管理

第一节  一般规定

第236条 锅炉使用单位应当按照国家质检总局颁发的《锅炉压力容器使用登记管理办法》逐台办理登记手续，未办理登记手续的锅炉不得投入运行。

第237条 锅炉使用单位应当逐台建立安全技术档案，至少应当包括以下内容：

(一)锅炉的出厂技术文件；

(二)锅炉安装、改造、修理技术资料；

(三)水处理设备的安装调试技术资料；

(四)锅炉定期检验报告；

(五)锅炉日常使用状况记录；

(六)锅炉及其安全附件、安全保护装置及测量调控装置日常维护保养记录；

(七)能效测试报告、能耗状况记录以及节能改造技术资料；

(八)锅炉运行故障和事故记录。

第238条 锅炉使用单位应当配备锅炉安全管理人员。锅炉运行操作人员和锅炉水处理作业人员应当按照国家质检总局颁发的《特种设备作业人员监督管理办法》的规定持证上岗，按章操作，发现隐患及时处置或者报告。全自动锅炉可以不设跟班锅炉运行操作人员，但是应当建立定期巡回检查制度。

第239条 锅炉使用管理应当有下列制度、规程：

(一)岗位责任制：按照锅炉房人员配备，分别规定班组长、锅炉运行操作人员、维修人员、水处理操作人员等职责范围内的任务和要求。

(二)巡回检查制度：明确定时检查的内容、路线和记录的项目。

(三)交接班制度：应当有明确交接班要求，检查内容和交接班手续。

(四)锅炉及其辅机的操作规程：

1.设备投运前的检查及准备工作；

2.启动和正常运行的操作方法；

3.正常停运和紧急停运的操作方法。

(五)设备维修保养制度：规定锅炉停（备）用防锈蚀内容和要求以及锅炉本体、安全附件、安全保护装置、自动仪表及辅机的维护保养周期、内容和要求。

(六)水质管理制度：应当明确水汽定时检测的项目和合格标准。

(七)节能减排管理制度：应当明确节约能源和资源（燃料、电、水）以及减少污染物排放的要求和措施。

(八)安全管理制度：应当明确防火、防爆和防止非作业人员随意进入锅炉房、保证通道畅通的措施以及事故应当急预案和事故处理办法等。

第240条 锅炉使用管理应当有下列记录：

(一)锅炉及附属设备运行记录；

(二)水处理设备运行及汽水品质化验记录；

(三)交接班记录；

(四)锅炉及辅机附件维修保养记录；

(五)锅炉使用单位人员自行检查记录；

(六)锅炉运行故障及事故记录；

(七)锅炉停炉保养记录。

第241条 锅炉运行中不得任意提高参数。锅炉运行操作人员在锅炉运行前应当做好各种检查，启动时应当按照规定的程序操作，运行中做好调节，保证供应，认真记录，防止发生缺水、超压、超温等事故，锅炉压火后应当保证锅水温度、压力不回升。

第242条 锅炉的安全附件和联锁保护装置应当定期维护和试验，以保证其灵敏、可靠。

第243条 锅炉使用单位应当做好节能减排工作，采用先进技术，优先使用节能环保型产品。

第244条 当锅炉运行中发生受压元件泄漏、炉膛严重结焦、液态排渣锅炉无法排渣、锅炉尾部烟道严重堵灰、炉墙烧红、受热面金属严重超温、汽水质量严重恶化等情况时，应当停止运行。

第245条 非电站蒸汽锅炉运行中遇有下列情况之一时，应当立即停炉：

(一)锅炉水位低于水位表最低可见边缘；

(二)不断加大给水及采取其它措施但水位仍继续下降；

(三)锅炉满水，水位超过最高可见水位，经过放水仍不能见到水位；

(四)给水泵失效或者给水系统故障，不能向锅炉给水；

(五)水位表、安全阀或者设置在汽空间的压力表全部失效；

(六)锅炉元件受损坏，危及锅炉运行操作人员安全；

(七)燃烧设备损坏、炉墙倒塌、或者锅炉构架被烧红等，严重威胁锅炉安全运行；

(八)其它异常情况危及锅炉安全运行。

第246条 锅炉检修时，进入锅炉内作业的人员进行工作时，应当符合以下要求：

(一)在进入锅筒（壳）内部工作之前，应当用能指示出割断位置的强度足够的金属堵板（电站锅炉可用阀门）将连接其他运行锅炉的蒸汽、热水、给水、排污等管道可靠地隔开，用油或者气体作燃料的锅炉，应当可靠地隔断油、气的来源；

(二)在进入锅筒（壳）内部工作之前，应当将锅筒（壳）上的人孔和集箱上的手孔打开，使空气对流一段时间，工作时锅炉外面应当有人监护；

(三)在进入烟道及燃烧室工作前，应当进行通风，并且将与总烟道或者其他运行锅炉的烟道相连接的阀门关严密，以防爆、防火、防毒；

(四)在锅筒（壳）和潮湿的烟道内工作而使用电灯照明时，照明电压应当不超过24V；在比较干燥的烟道内，应当有妥善的安全措施，可以采用不高于36V的照明电压。禁止使用明火照明。

第247条 锅炉使用单位应当按照《锅炉水处理监督管理规则》的规定，做好水处理工作，保证水汽质量。没有可靠的水处理措施，锅炉不得投入运行。

第248条 水处理系统运行时应当做到：

(一)保证水处理设备及加药装置的正常运行，连续向锅炉提供合格的补给水；

(二)采用必要的检测手段监测水汽质量，及时发现和消除安全隐患；

(三)严格控制疏水、生产返回水的水质，不合格时不得回收进入锅炉。

第249条 电站锅炉的水汽质量应当符合GB 12145 《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》和DL/T 912《超临界火力发电机组水汽质量标准》的规定。非电站锅炉的水质应当符合GB 1576《工业锅炉水质》的规定。

第250条 锅炉使用单位应当根据锅水水质确定排污方式及排污量，并且按照水质变化进行调整。蒸汽锅炉定期排污时宜在低负荷时进行。锅炉的正常排污率应当不高于下列数值：

(一)电站锅炉

1.以除盐水为补给水的凝汽式电站锅炉为1％；

2.以除盐水为补给水的供热式电站锅炉为2％；

3.以软化水为补给水的供热式电站锅炉为5％。

(二)非电站锅炉

1.以软化水为补给水或者单纯采用锅内加药处理的工业锅炉为10％；

2.以除盐水为补给水的工业锅炉为2％。

第251条 锅炉使用单位应当按照《锅炉化学清洗规则》的规定，及时安排化学清洗。

第252条 锅炉使用单位应当做好停（备）用锅炉及水处理设备的防腐蚀等停炉保养工作。

第253条 锅炉使用单位应当制定事故应急措施和救援预案，包括组织方案、责任制度、报警系统、事故处理专家系统及紧急状态下抢险救援的实施并且进行演练。

第254条 使用单位发生锅炉事故，应当按照《特种设备事故报告和调查处理规定》及时报告和处理。

第二节  电站锅炉特别规定

第255条 锅炉安装单位在基建结束时应当及时将主蒸汽管、主给水管、高温和低温再热蒸汽管及其支吊架和焊缝位置的技术资料移交给使用单位。锅炉使用单位应当建立相应的技术档案，并且做好管道和阀门的有关运行、检验、修理、改造以及事故等记录。

第256条 锅炉使用单位应当加强燃料管理，燃料入炉前应当进行燃料分析，根据分析的结果进行燃烧控制与调整。    

第257条 锅炉燃用的煤质应当基本符合设计要求，燃用与设计偏差较大煤质时，应当进行燃烧调整试验，以确定锅炉的安全、经济运行参数。

第258条 锅炉使用单位应当根据制造单位提供的有关资料和设备结构特点或者通过试验确定锅炉启动、停炉方式，并且绘制锅炉控制（启、停）曲线。

第259条 锅炉启动初期应当控制锅炉燃料量、炉膛出口烟温，使升温、升压过程符合启动曲线。锅炉启停过程中应当特别注意锅炉各部位的膨胀情况，做好膨胀指示记录，各部位应当均匀膨胀，并且应当注意监控锅筒壁温差。

第260条 锅炉停炉的降温降压过程应当符合停炉曲线要求，熄火后的通风和放水，应当避免使受压部件快速冷却。锅炉停炉后压力未降低至大气压力以及排烟温度未降至60℃以下时，仍需要对锅炉严密监视。

第261条 锅炉运行中遇到下列情况，应当立即停止向炉膛送入燃料：

(一)锅炉严重缺水；

(二)锅炉严重满水；

(三)直流锅炉断水；

(四)锅水循环泵发生故障，不能保证锅炉安全运行；

(五)水位装置失效无法监视水位；

(六)主蒸汽管、再热蒸汽管、主给水管和锅炉范围内连接导管爆破；

(七)再热器蒸汽中断(制造厂有规定者除外)；

(八)炉膛熄火；

(九)燃油(气)锅炉油(气)压力严重下降；

(十)安全阀全部失效或者锅炉超压；

(十一)热工仪表、控制电(气)源中断，无法监视、调整主要运行参数；

(十二)严重危及人身和设备安全以及制造单位有特殊规定的其他情况。

第262条 锅炉使用单位应当做好水平衡工作，按照水质分类提高水的重复利用率，节约水资源，充分回收生产返回水的热能，促进节能减排工作。

第263条 锅炉水汽质量异常时，应当按照GB12145 《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中规定的水汽异常三级处理原则处理，做好异常情况记录，并且尽快查明原因，消除缺陷，恢复正常。若不能恢复并且威胁设备安全时，应当立即采取措施，直至停止运行。

第264条 锅炉使用单位在锅炉检修时应当按照DL/T561 《火力发电厂水汽化学监督导则》对省煤器、锅筒、水冷壁、过热器、再热器等部件的腐蚀、结垢、积盐等情况进行检查和评价。  

第九章 检    验

第一节  一般要求

第265条 锅炉的制造监督检验、安装（含改造、重大修理，下同）监督检验，是在锅炉制造、安装单位自检合格的基础上进行的验证性检验。定期检验是对在用锅炉当时状况进行的诊断性检验。

第266条 检验检测机构应当严格按照核准的范围从事锅炉的检验检测工作，检验检测人员应当取得相应的特种设备检验检测人员证书。

第267条 从事锅炉制造监督检验、安装监督检验和定期检验的检验检测机构应当及时出具相应的监检证书、检验报告，并且存入锅炉技术档案。

第二节 制造监督检验

第268条 锅炉产品及受压元件的制造过程应当经过检验检测机构依照相关安全技术规范进行监督检验，未经过监督检验合格不得出厂，或者交付使用。

第269条 制造监督检验内容包括对锅炉制造单位产品制造质量管理体系运转情况的监督检查和对锅炉制造过程中涉及安全性能的项目进行监督检验，至少应当包括以下项目：

(一)制造单位资源条件及质量管理体系运转情况的抽查；

(二)锅炉设计文件鉴定资料核查；

(三)锅炉产品制造过程的监督见证及抽查；

(四)锅炉产品成型质量抽查；

(五)审查锅炉出厂技术资料。

第三节  安装监督检验

第270条 锅炉的安装过程应当经过检验检测机构依照相关安全技术规范进行监督检验，未经过监督检验合格的锅炉，不得交付使用。

第271条 锅炉安装监督检验工作内容包括对锅炉安装过程中涉及安全性能的项目进行监督检验和对受检安装企业质量管理体系运转情况的监督检查。一般应当包括以下项目：

(一)安装单位在安装现场的资源配置的检查；

(二)安装施工工艺文件的核查；

(三)锅炉产品出厂资料与产品实物的抽查；

(四)安装过程的质量管理体系运转情况、安装质量和安装资料的检查；

(五)安全附件、保护装置及调试情况的核查。

第272条 整装锅炉在调试运行期间进行首次外部定期检验，替代安装监督检验。

第四节  定期检验

第273条 在用锅炉的定期检验工作包括外部检验、内部检验和水（耐）压试验。锅炉的使用单位应当安排锅炉的定期检验工作，并且在锅炉上次定期检验报告有效期届满1个月前向检验检测机构提出定期检验申请，以便检验检测机构制订检验计划。

第274条 在用锅炉的定期检验周期规定如下：

(一)外部检验：每年进行一次；

(二)内部检验：电站锅炉结合锅炉检修同期进行，一般应当每3～5年进行一次；非电站锅炉一般应当每2~3年进行一次；首次内部检验在锅炉投入运行后一年进行，电站锅炉可以结合第一次检修进行；

 (三)水（耐）压试验：存在以下情况之一时，应当进行水（耐）压试验：

  (1)锅炉重大修理或改造后；

(2)使用单位对设备安全状况有怀疑时。

(四)Ａ级锅炉由于检修周期等原因不能按期进行锅炉定期检验时，锅炉使用单位在确保锅炉安全运行（或者停用）的前提下，经过使用单位技术负责人审批后，可以适当延长检验周期，同时向锅炉注册地质量技术监督部门备案。

第275条 除正常的定期检验以外，锅炉有下列情况之一时，也应当根据具体情况，进行内部检验、外部检验或者水（耐）压试验：

(一)移装锅炉投运前；

(二)锅炉停止运行一年以上需要恢复运行前；

第276条 当外部检验、内部检验和水（耐）压试验在同一年进行时，一般应当首先进行内部检验，然后再进行水（耐）压试验，外部检验。锅炉通过内部检验、外部检验和水（耐）压试验后，且在有效期内，方可使用。

第277条 定期检验前的技术准备如下：

(一)检验人员应当首先对锅炉的技术资料和运行记录进行审查；

(二)检验机构根据被检锅炉的实际情况编制检验方案；

(三)进入锅炉内进行检验工作前，检验人员应当通知锅炉使用单位做好检验前的准备工作，设备准备工作应当满足本规程第246条及相关规范、标准的要求。

（四）锅炉使用单位应当根据检验工作的要求进行相应的配合工作。

第278条 内部检验、外部检验一般应当包括以下内容：

(一)内部检验

1.上次检验发现问题整改情况的核查；

2.受压元件及其内部装置的抽查；

3.燃烧室、燃烧设备、吹灰器、烟道等附属设备的抽查；

4.主要承载、支吊、固定件的抽查；

5.膨胀情况的抽查；

6. 锅炉密封、绝热情况的抽查

7.水（介）质处理情况的抽查。

（二）外部检验

1.上次检验发现问题整改情况的核查；

2.锅炉使用登记及其操作人员资质的核查；

3.锅炉安全管理制度及其执行情况的抽查；

4.锅炉本体及附属设备运转情况的抽查；；

5.锅炉安全附件及联锁与保护投运情况的核查；

6.锅炉操作空间安全状况的抽查；

7.锅炉事故应急专项预案的抽查；

第279条 锅炉外部检验可能影响锅炉正常运行，检验检测机构应当事先同使用单位协商检验时间；锅炉外部检验应当在检验检测人员指导和锅炉使用单位的具体操作下进行，不得危及锅炉安全运行。

第280条 水（耐）压试验的试验要求及合格标准按照本规程第四章耐压试验有关规定执行。

第281条 当实际使用的最高工作压力低于锅炉额定工作压力时，可以按照锅炉使用单位提供的最高工作压力确定试验压力；但当锅炉使用单位需要提高锅炉使用压力（但不得超过额定工作压力）时，应当以提高后的工作压力重新确定试验压力进行耐压试验。

第282条 缺陷处理按照合于安全使用的原则：

(一)检验过程中发现缺陷时，应当对缺陷进行分析，明确缺陷的性质，存在的位置，以及对锅炉安全经济运行的危害程度，以确定是否需要现场对缺陷进行消除处理；

(二)对于重大缺陷的处理，使用单位应当组织进行安全评定或者专家论证，以确定缺陷的处理方式。如果需要进行改造和重大修理，应当按照本规程第五章有关规定进行。

第283条 检验结论分类及依据：

(一)内部检验

1.可以运行：未发现影响锅炉安全运行的问题或者对问题进行整改合格,可以达到锅炉安全运行的条件。

2.监控运行：存在影响锅炉安全运行的问题,需要采取降低参数运行、缩短检验周期或者对主要问题加强监控等措施，可以达到锅炉安全运行的条件。

3.停止运行：存在影响锅炉安全运行的问题，不能保证锅炉安全运行。

(二)外部检验

1.可以运行：未发现影响锅炉安全运行的问题或者对问题进行整改合格,可以达到锅炉安全运行的条件；

2.监控运行：存在影响锅炉安全运行的问题，使用单位采取监控措施后能够达到锅炉安全运行的条件；

3.停止运行：存在影响锅炉安全运行的问题，不能保证锅炉安全运行。

(三)耐压试验

1.合格：符合本规程第四章第127条要求；

2不合格：不符合本规程第四章第127条要求。

第十章  热水锅炉及系统

第284条 锅炉的出水压力不应当低于额定出口水温加20℃相对应的饱和压力。

第285条 锅炉的结构应当保证各循环回路的水循环正常，所有受热面应当得到可靠的冷却并且防止汽化。

第286条 对于锅壳式卧式外燃锅炉，设计、制造单位应当采取技术措施解决管板裂纹或者泄漏以及锅壳鼓包等问题。

第287条 额定热功率大于的锅炉，至少应当装设两个安全阀；额定热功率小于或等于 MW的锅炉至少应当装设一个安全阀。

第288条 锅炉上设有水封安全装置时，可以不装安全阀。水封装置上的水封管内径应当根据锅炉的额定热功率和额定出水压力确定，最小不得小于25mm，不得装设阀门，并且应当有防冻措施。

第289条 锅炉安全阀的泄放能力应当满足所有安全阀开启后锅炉内的压力不超过设计压力倍。

安全阀按照下列原则选取：

（一） 对于额定出口水温低于100℃的锅炉可以按照表20选取：

表20  低于100℃的锅炉安全阀流道直径选取表

(二)对于额定出口水温高于或者等于100℃的锅炉，其安全阀的数量和流道直径应当按照公式(6)计算。

                    (6)

式中：

n—安全阀数量；

d—安全阀流道直径，mm；

h—安全阀阀芯开启高度，mm；

Q—锅炉额定热功率，MW；

c—排放系数，按照安全阀制造单位提供的数据，或者按照下列数值选取：

当h≤d/20时，c=135；当h≥d/4时，c=70；

P—安全阀的开启压力（表压力）MPa；

ｉ—锅炉额定出水压力下饱和蒸汽焓kJ/kg；

ｉ_J—锅炉进水的焓kJ/kg。

第290条 锅炉上的安全阀按照制造单位的要求或者按照表21规定的压力进行整定或者校验。

表21  热水锅炉安全阀的整定压力

第291条 锅炉的出水管一般应当设在锅炉最高处。在出水阀前出水管的最高处应当装设集气装置。

每一个回路的最高处以及锅筒（壳）最高处或者出水管上都应当装设公称通径不小于20mm的排气阀。每台锅炉各回路最高处的排气管宜采用集中排列方式。

第292条 在强制循环锅炉的锅筒（壳）最高处或者出水管上应当装设泄放管，其内径应当根据锅炉的额定热功率确定，最小不得小于25mm。泄放管上应当装设泄放阀，锅炉正常运行时，泄放阀处于关闭状态。装设泄放阀的锅炉，锅筒(壳)或者出水管上可以不装设排气阀。

第293条 B级锅炉及额定热功率大于或者等于7MW的C级锅炉，应当装设超温报警装置和联锁保护装置。

第294条 层燃锅炉应当设有当锅炉的压力降低到会发生汽化或者水温超过了规定值以及循环水泵突然停止运转时，自动切断鼓、引风的装置。

第295条 热水系统的设计应当符合GB 50041《锅炉房设计规范》的规定，在热水系统的最高处以及容易集气的位置应当装设集气装置。热水系统应当有可靠的定压措施和循环水的膨胀装置。

第296条 锅炉投入运行时，应当先开动循环泵，待供热系统循环水循环正常后，才能提高炉温。停炉时不得立即停泵，待锅炉出口水温降到50℃以下时，才能停泵。

若锅炉发生汽化需要重新启动时，启动前应当先放汽补水，然后再启动循环水泵。

第297条 B级锅炉应当有可靠措施防止汽化。锅炉使用单位应当制定突然停电时的操作方法和程序。

第298条 热水系统应当装设自动补给水装置，并且在锅炉操作人员便于操作的地点装有手动控制补给水装置。

第299条 强制循环热水系统至少有两台循环水泵，在其中一台停止运行时，其余水泵总流量应当满足最大循环水量的需要。

第300条 所有运行锅炉的额定热功率总和大于时，在循环水泵前后管路之间应当安装带有止回阀的旁通管，或者采取其他防止突然停泵发生水击的措施。

第301条 锅炉每个循环回路下集箱的最低处应当装设排污阀或者放水阀。

第302条 锅炉排污的时间间隔及排污量应当根据运行情况及水质化验报告确定。排污时应当监视锅炉压力以防止产生汽化。当锅水温度低于100℃时，才能进行排污。

第303条 热水系统的回水干管上应当装设除污器，并且定期清理。除污器应当安装在便于操作的位置。

第304条 锅炉运行中遇有下列情况之一时，应当立即停炉：

(一)因水循环不良，或者锅炉出口水温上升到与出水压力相对应的饱和温度之差小于20℃；

(二)锅水温度急剧上升失去控制；

(三)循环水泵或者补水泵全部失效；

(四)补水泵不断给系统补水，锅炉压力仍继续下降；

(五)压力表或者安全阀全部失效；

(六)锅炉元件损坏，危及锅炉运行操作人员安全；

(七)燃烧设备损坏、炉墙倒塌、或者锅炉构架被烧红等，严重威胁锅炉安全运行；

(八)其它异常情况危及锅炉安全运行。

第十一章  有机热载体锅炉及系统

第一节  有机热载体

第305条 有机热载体产品的最高允许使用温度应当依据其热稳定性确定，其热稳定性应当按照GB/T 23800《有机热载体热稳定性测定法》规定的方法测定。有机热载体产品质量应当符合GB 23971《有机热载体》的规定,并通过产品型式试验，型式试验按照TSG G5001《锅炉水（介）质处理监督管理规则》的要求进行。

第306条 有机热载体产品的选择和使用应当符合GB24747《有机热载体安全技术条件》的规定, 有机热载体不得直接用于加热或冷却具有氧化作用的化学品。在用有机热载体每年至少取样检验一次。

第307条 不同化学组成的气相有机热载体不得混用，气相有机热载体不得与液相有机热载体混用，合成型液相有机热载体不宜与矿物型有机热载体混用。

第308条 有机热载体的最高工作温度不得高于其自燃点温度，并且至少应当低于其最高允许使用温度10℃。燃煤锅炉或者炉膛辐射受热面平均热流密度大于m²的锅炉，有机热载体的最高工作温度应当低于其最高允许使用温度20℃使用。

第309条 有机热载体的最高允许使用温度小于或者等于320℃时，其最高允许液膜温度不应当高于最高允许使用温度加20℃。有机热载体的最高允许使用温度高于320℃时，其最高允许液膜温度不应当高于最高允许使用温度加30℃。

第二节  锅炉

第310条 锅炉的设计计算压力取锅炉的工作压力加，并且对于火焰加热的锅炉，其设计计算压力应当不低于；对于电加热及余热锅炉，其设计计算压力应当不低于。

有机热载体系统中的非承压容器的最小设计计算压力应当为，承压容器的设计计算压力至少应当为其工作压力加。

第311条 强制循环液相锅炉使用气相有机热载体时，其工作压力应当高于其最高工作温度加20℃条件下对应的有机热载体饱和压力。

第312条 火焰加热的锅炉炉管布置应当使有机热载体受热均匀，不得出现火焰直接与受热面接触的现象。电加热锅炉所用电热元件的金属护套表面最大热流密度不应超过m²。

第313条 锅炉的计算最高液膜温度不得超过所选用的有机热载体的最高允许液膜温度。锅炉制造单位应当提供锅炉最高液膜温度和最小限制流速的计算结果。

第314条 自然循环气相系统中使用的锅炉，设计时应当保证锅筒最低液位以上可供蒸发的有机热载体容量能够满足该系统气相空间充满蒸气。

第315条 耐压试验和气密性试验要求如下：

(一)整装出厂的锅炉、锅炉部件和现场组（安）装完成后的锅炉应当按照倍的工作压力进行液压（或者按照设计规定进行气压）试验。采用液压试验的气相锅炉还应当按照工作压力进行气密性试验；

(二)锅炉的气压试验和气密性试验应当符合TSG ROOO4《固定式压力容器安全技术监察规程》的相关技术要求；

(三)液压试验宜采用有机热载体为试验介质，液压试验前可以先进行一次气密性试验。如果采用水为介质，水压试验完成后应当将设备中的水排净，并且使用压缩空气将内部吹干；气压（密）试验所用气体应当为干燥、洁净的空气、氮气或者其它惰性气体。

第三节  辅助设备及系统

第316条 设备及系统的设计、制造、安装和操作应当避免和防止系统中有机热载体发生超温、氧化、污染和泄漏。

第317条 系统的设计型式应当根据所选用有机热载体的特性和最高工作温度及系统操作方式确定。符合以下条件之一的系统应当设计为闭式循环系统：

(一)使用气相有机热载体的系统；

(二)使用属危险化学品的有机热载体的系统；

(三)最高工作温度高于所选用有机热载体的常压下初馏点，或者在最高工作温度下有机热载体的蒸气压高于的系统；

(四)供热负荷及工作温度频繁变化的系统。

第318条 系统至少应当设置一个有机热载体的取样冷却器。液相系统取样冷却器宜安装在循环泵进出口之间或者有机热载体供应母管和回流母管之间。气相系统取样冷却器宜安装在循环泵或者冷凝液泵的进出口之间。

第319条 液相系统内管件和阀门的最低公称压力应当为，气相系统管件和阀门的最低公称压力应当为。系统内的受压元件以及管道、附件所用材料应当满足最高工作温度的要求，并不得采用铸铁或有色金属制造。

第320条 系统内的管道、阀门和管件一般应当采用焊接连接，管道的焊接应当使用气体保护焊打底。采用法兰连接方式时，应当选用凸面法兰或者榫槽面法兰，其垫片应当采用金属网加强的石墨垫片或者金属缠绕的石墨复合垫片。除仪器仪表用螺纹连接以外，系统内不应当采用螺纹连接。

系统内宜使用波纹管密封的截止阀和控制阀。

第321条 液相传热系统，以及液相强制循环节流减压蒸发气相系统至少应当安装两台电动循环泵及冷凝液供给泵，在其中一台停止运行时，其余循环泵或者供给泵的总流量应当能够满足该系统最大负荷运行的要求。

循环泵的流量与扬程的选取应当保证通过锅炉的有机热载体最低流量不低于锅炉允许的最小体积流量。

第322条 为防止突然停电导致的循环泵停止运转后锅炉内有机热载体过度温升，炉体蓄热量较大的锅炉宜采取双回路供电、配备备用电源或者采用其他措施。   

第323条 在循环泵的入口处应安装可拆换滤网的过滤器。在液相传热系统内宜安装一个旁路精细过滤器。

第324条 有机热载体的最高工作温度低于其常压下初馏点的系统可以采用带有延伸冷却段的泵；最高工作温度高于其常压下初馏点的系统，泵的轴承或者轴封应当具有独立的冷却装置，并且设置一个报警装置，当循环泵的冷却系统故障时，该报警装置能够动作。

使用气相有机热载体的系统应当使用屏蔽泵、电磁耦合泵等没有轴封的泵。

第325条 气相系统的安全阀开启时的排气及真空装置的排气应当通过减温液化后排入单独的有机热载体收集罐。所收集的有机热载体未经过处理不得再次使用。

第326条 液相系统应当设置膨胀罐，一般不应当设置在锅炉的正上方。膨胀罐的设计应当符合下列要求：

(一)闭式膨胀罐上应当设置安全阀，如果闭式膨胀罐中气体的最高压力不超过，可以采用液封的方式限制其超压；开式膨胀罐应当设置放空管，放空管的尺寸应当符合表21的规定；

(二) 膨胀罐的调节容积应当不小于系统中有机热载体从环境温度升至最高工作温度时因受热膨胀而增加容积的倍；

(三) 采用高位膨胀罐和低位容器共同容纳整个系统有机热载体的膨胀量时，高位膨胀罐上应当设置液位自动控制装置和溢流管，溢流管上不得安装阀门，其尺寸应当符合表21的规定；

(四) 系统应当有膨胀管与膨胀罐连接，且至少有一根膨胀管上不得安装阀门，其管径不得小于表22中规定的尺寸；

(五）对于容积大于或者等于20m³的膨胀罐，应当设置一个独立的快速排放阀，或者在气相和液相空间分别设置膨胀管线，其中液相膨胀管线上应当设置一个快速关断阀。  

表22  膨胀罐的膨胀管、溢流管、排放管和放空管尺寸

第327条 有机热载体容积超过1m³的系统应当设置一个储罐用于系统内有机热载体的排放。储罐的容积应当能够容纳系统中最大被隔离部分的有机热载体量和系统所需要的适当补充储备量。

第328条 有机热载体系统内的管线应当设有静电保护装置。

第四节  安全附件和仪表

第329条 安全阀设置应当符合以下规定：

(一)自然循环气相系统至少应当安装两只不带手柄的全启式弹簧式安全阀，一只安装在锅炉的气相空间上方，另一只安装在系统上部的用热设备上或者供气母管上。

液相强制循环节流减压蒸发气相系统的闪蒸罐和冷凝液罐上应当安装安全阀。额定热功率大于的闪蒸罐应当安装两只安全阀。

气相系统的安全阀与锅炉或者管线连接的短管上应当串连一只爆破片，安全阀和爆破片爆破时的排放能力应当不小于锅炉的额定蒸发量。爆破片与锅炉或者管线连接的短管上应当安装一只截止阀，在锅炉运行时截止阀应当处于锁开位置。

(二)液相锅炉应当在锅炉进、出口关断阀之间安装安全阀。当液相锅炉与膨胀罐相通，且二者之间的联通管线上没有阀门时，锅炉本体上可以不安装安全阀。

(三)闭式低位储罐应当安装安全泄压装置。

第330条 气相锅炉的锅筒和出口集箱、液相炉进出口管道上、循环泵及过滤器进出口、承压部件以及调节控制阀前后应当设置压力表。压力表存液弯管的上方应当装截止阀或者针形阀。

第331条 液位计的设置应当符合以下规定：

(一)锅筒、闪蒸罐、冷凝液罐和膨胀罐等有液面的部件上应当各自安装独立的一套就地可视液位计和一套自动液位检测仪；

(二)有机热载体储罐需要安装一套就地可视液位计；

(三)有机热载体系统不得采用玻璃管式液位计，可视液位计应当采用板式液位计。

第332条 锅炉进出口以及系统的闪蒸罐、冷凝液罐、膨胀罐和储罐上应当安装有机热载体温度测量装置。

第333条 锅炉和系统的安全保护装置应当根据其供热能力、有机热载体种类、燃料种类和操作条件的不同，按照保证安全运行的原则进行设置。锅炉及系统内气相有机热载体总注入量大于1m³及液相有机热载体总注入量大于5m³时，应当按照下述要求配置安全保护装置：

(一)炉膛应当配备惰性气体灭火系统；

(二⁾系统应当设置如下报警装置：

1.自然循环气相锅炉出口处应当设置超压报警装置；

2.液相强制循环锅炉的出口处应当设置有机热载体的超温报警和低流量报警装置；

3.火焰加热锅炉应当设置出口烟气超温报警装置；

4.闪蒸罐、冷凝液罐和膨胀罐应当设置高液位和低液位报警装置；闪蒸罐、冷凝液罐和闭式膨胀罐还应当设置超压报警装置；

5.膨胀罐的快速排放阀和膨胀管的快速关断阀动作报警装置；

 (三)系统内的联锁保护装置，应当在下列情况切断加热装置并且发出报警：

1.气相系统内的蒸发容器、冷凝液罐和液相系统内膨胀罐的液位下降到设定限制位置时；

2.气相锅炉出口压力超过设定限制值时；

3.液相锅炉出口有机热载体温度超过设定限制值时；

4.液相强制循环锅炉有机热载体流量低于设定限制值时；

5.火焰加热锅炉出口烟温超过设定限制值时；

6.电加热元件金属表面温度超过设定限制值时；

7.膨胀罐的快速排放阀或膨胀管的快速关断阀动作时；

8.系统内出现导致安全阀动作的超压报警时；

9.生产系统主装置联锁停运时。

(四)有机热载体系统内的联锁保护装置，应当在下列情况切断加热装置和循环泵，并且发出报警：

1.锅炉出口有机热载体温度超过设定限制值和烟温超过设定限制值二者同时发生时；

2.膨胀罐的低液位报警和快速排放阀或者膨胀管的快速关断阀动作报警二者同时发生时；

3. 系统紧急停运时。

第334条 液相有机热载体系统的供应母管和回流母管之间，应当安装一个自动压差释放阀或流量释放阀。

第五节  使用管理

第335条 锅炉冷态启动时，在系统循环升温过程中膨胀罐内的介质温度达到110℃～120℃的条件下，应当对有机热载体进行脱气和脱水操作。

第336条 锅炉正常运行过程中系统需要补充有机热载体时，应当该将冷态有机热载体首先注入膨胀罐，然后通过膨胀罐将有机热载体间接注入系统主循环回路。

第337条 当系统内在用有机热载体中低沸点物质聚积到5%以上时，应当采取适当措施进行脱气操作，并且将其冷凝物安全收集。

第338条 有机热载体锅炉和系统的维护和修理应符合以下要求：

(一)系统检修时，循环系统内组件的焊接应当在易燃气体和空气的混合物被惰性气体完全吹扫后进行；在整个焊接过程中，吹扫操作应当连续进行；

(二)系统中被有机热载体浸润过的保温材料不应继续使用，已经发生燃烧的保温层不得立即打开，应当在保温层被充分冷却后再将其拆除更换。

第十二章  铸铁锅炉

第339条 下列范围内的锅炉可以采用铸铁制造 ：

(一)额定工作压力小于的蒸汽锅炉；

(二)额定出口热水温度低于120℃并且额定出水压力不超过的热水锅炉。

第340条 铸铁热水锅炉的出水压力应当不低于额定出口水温加40℃对应的饱和压力。

第341条 铸铁锅炉应当采用牌号不低于GB 9439《灰铸铁件》规定的HT150的灰口铸铁制造。

第342条 锅炉的结构应当是组合式的，锅片之间连接处应当可靠地密封。锅片的最小壁厚一般应当不小于5mm，锅片之间的紧固拉杆直径一般不小于10mm。

第343条 锅炉下部容易积垢的部位应当设置内径不小于25mm的清洗孔。

第344条 有下列情况之一时，应当进行锅片或者锅炉的冷态爆破验证试验，并且由具有相应资格的设计文件鉴定单位现场见证：

(一)首次采用的锅片结构；

(二)改变锅片材料的牌号；

(三)上次冷态爆破验证试验合格后，超过五年的。

第345条 锅片的爆破试验应当取同种的三片锅片进行试验。锅炉的爆破试验应当取锅炉前部、中部、后部各三片锅片进行试验。爆破试验压力应当满足下列要求：

(一)用于蒸汽锅炉的锅片，爆破压力应当大于；

(二)用于热水锅炉的锅片，爆破压力为：

1.额定出水压力小于或等于时，爆破压力应当大于4P+(P—锅炉额定出水压力，单位为MPa，下同)；

2.额定出水压力大于的锅炉，爆破压力应当大于。

第346条 新设计的铸铁锅炉应当进行整体水压验证试验，并且由具有资格的设计鉴定单位现场见证，其整体水压验证试验压力如下：

(一)蒸汽锅炉：试验压力为；

(二)热水锅炉: 试验压力为2P，且不小于 MPa。

水压试验压力下保压时间和合格标准应当符合本规程第四章的有关规定。

第347条 制造单位应当制订经过验证的受压铸件的铸造工艺规程，并且按照其实施。

第348条 受压铸件不允许有裂纹、穿透性气孔、缩孔、缩松、浇不到、冷隔等铸造缺陷。

第349条 受压铸件应当按照每个铁水罐或者每片锅片制取拉伸试样。试样浇注按照GB9439《灰铸铁件》的规定进行，每罐或者每片锅片应当带有三根试样，其中一根做试样，两根做复验试样。

拉伸试验按照JB/T 7945《灰铸铁机械性能试验方法》的规定进行。试样的抗拉强度不低于所用铸铁牌号抗拉强度规定值下限为合格。若第一根试样不合格，则取另两根试样复验，若两根试样的试验均合格，则该受压铸件拉伸试验仍为合格；否则为不合格，该试样代表的锅片也不合格。

对于同一炉连续浇注的受压铸件，若最先和最后浇注的各一罐或者各一片锅片其拉伸试验均合格，则该炉其余受压铸件的拉伸试验可以免做，否则其余各罐或者各片锅片均需要做拉伸试验。

第350条 制造单位应当采取有效方法控制最小壁厚。对同批生产的锅片(同牌号、同结构型式、同铸造工艺)应当进行不少于20%的壁厚测量，且不少于1片。每种锅片应当有测点图，每面至少应当对5个位置进行测厚。

第351条 锅片毛坯件、机械加工后的锅片、修理后的锅片及其它受压铸件应当逐件进行水压试验；锅炉组装后应当进行整体水压试验。试验压力及其保持时间应当符合表23的规定。

表23  试验压力与保持时间

第352条 水压试验的方法应当按照本规程第四章的规定。水压试验的结果应当符合本规程第四章的规定。

第353条 受压铸件的辐射受热面上及应力集中区域内的缺陷不应当采用焊补的方法进行修理。受压铸件如果有裂纹、缩松或者分散性夹砂(渣)缺陷，不应当采用焊补的方法进行修理。

第354条 铸铁锅炉中钢制受压元件、紧固拉杆应当符合本规程其他章节的有关规定。

第十三章  D级锅炉

第355条 汽水两用和热水锅炉受压元件可以采用铝、铜合金以及不锈钢材料，管子可以采用焊接管，材料选用应当符合相关标准的规定。

第356条 蒸汽锅炉的设计图样上应当标明锅炉设计正常水位时的水容积。

第357条 在满足强度计算的情况下，锅筒（壳）、炉胆（顶）、管板（封头）的取用壁厚应当不小于3mm；铝制锅炉锅筒（壳）或者炉胆的取用壁厚应当不小于4mm。

第358条 蒸汽锅炉焊缝减弱系数取φ=。

第359条 汽水两用锅炉和热水锅炉的锅筒（壳）、炉胆与相连接的封头、管板可以采用插入式全焊透的Ｔ形连接结构。

第360条 锅炉可以免做焊接试板；汽水两用锅炉和热水锅炉，在锅炉制造单位保证焊缝质量的前提下，可以免做无损检测。

第361条 汽水两用锅炉应当采用符合下列要求的水封式安全装置：

 (一)水封管的直径应当根据锅炉的额定蒸发量和压力确定，并且内径不得小于25毫米；

(二)水封装置安装时，水封管下端应当高于最高火界50mm，其有效水柱高度不得超过4米；

(三)水封管上不得装设任何阀门，同时应当有防冻措施。

第362条 蒸汽锅炉本体上应当至少装设一只弹簧式安全阀，其排放量按照本规程第六章要求进行计算，并且流道直径应当大于或者等于10mm。

第363条 蒸汽锅炉和汽水两用锅炉应当至少装设一只压力表和一只水位表。

第364条 蒸汽锅炉应当装设可靠的超压、低水位报警或者联锁保护装置，并且定期维护。

第365条 锅炉排污管与排污阀可以采用螺纹连接。

第366条 蒸汽锅炉使用年限应当不超过8年，并且在产品铭牌上标明。

第367条 锅炉可以免于安装监督检验。锅炉安装完毕后，安装单位（或者制造单位）应当对操作人员进行操作和安全管理培训，培训合格并出具书面证明。锅炉经过安装单位（或者制造单位）和使用单位双方代表书面验收认可后方可运行。

第368条 蒸汽锅炉和热水锅炉免于锅炉使用登记。

第369条 锅炉使用单位应当做好锅炉的定期保养和检查，应当确保安全阀灵敏可靠。锅炉出现故障或者发生异常情况时，使用单位应当对其进行全面检查，消除事故隐患后，方可重新投入使用。

第370条 蒸汽锅炉和热水锅炉可以免于定期检验，由锅炉使用单位定期自行检查。

第十四章  附    则

第371条 本规程由国家质检总局负责解释。

第372条 本规程自   年 月 日起施行。1996年8月19日原劳动部颁布的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（劳部发[1996]276号）、1991年5月20日颁布的《热水锅炉安全技术监察规程》（劳锅字[1991]8号）、1993年11月28日颁布的《有机热载体炉安全技术监察规程》（劳部发 [1993] 356号）、国家质量技术监督局2000年第11号令《小型和常压热水锅炉安全监察规定》同时废止。